想实现燃气锅炉脱硫罗茨风机的联动，工艺要求是关键，控制机组中的PLC程序是辅助。程序的设计应根据锅炉对燃气要求的工艺条件来实现。工艺流程可简单表示为：PLC上电，在设定的程序内进行自检，包括罗茨鼓风机入口侧天然气压力、出口侧压力，并与设定参数进行比较，当满足运行要求时，PLC输出指令，罗茨鼓风机启动；与此同时，锅炉主控上电，当罗茨鼓风机出口压力到达锅炉需要的燃气压力后，罗茨鼓风机降频运行，此时锅炉启动点火程序，系统开始运行。

　　由于锅炉脱硫罗茨风机入口压力约为4000Pa，为防止罗茨鼓风机在正常运行时入口成为成为负压，工艺要求在入口处设定报警点及停机点，报警点为2000Pa，停机点设为1000Pa；为实现锅炉负荷与罗茨鼓风机联动，在罗茨鼓风机出口设定压力传感器，当锅炉负荷变化时，罗茨鼓风机出口的压力变送器数值变动，再把数值反应到PLC中，经过PLC计算，调整罗茨鼓风机频率，从而达到罗茨鼓风机出口压力与锅炉对燃气要求压力相匹配。

　　由于罗茨鼓风机出口没有缓冲罐，燃气管道管径较大为DN400，而锅炉入口燃气管道为DN100，由伯努利方程 ，可得出锅炉燃气入口压力与燃气总管压力有差距，经计算可得支管压力与总管压力相差10KPa左右，故运行中总管压力应高于分支压力，才能保证锅炉燃气在规定范围内。锅炉燃烧器电磁阀有承压极限为70KPa，超压后，电磁阀会损坏，故单纯靠罗茨鼓风机变频无法达到工艺要求。为达到工艺要求，现在主管道安装压力起跳装置，当压力达到65KPa时，自动泄压，以此保护锅炉燃烧器电磁阀。

　　锅炉启动之前，有自检系统和风机吹扫炉膛系统，两者花费时间约为90s，故在锅炉启动前，罗茨鼓风机需把燃气压力提高到锅炉燃烧要求压力（40～60KPa），从而保证锅炉顺利点火。

　　锅炉停运分为正常停运与事故停运。正常停运，通过减小锅炉负荷，罗茨鼓风机变频运行，直到锅炉正常停运为止，在此不赘述。事故停运时，为保证罗茨鼓风机在事故停机时尽快停下来，现在罗茨鼓风机出口设止回阀，并设旁通管，其上设电磁阀，正常运行时，旁通管电磁阀处于关闭状态，当事故停运时，罗茨鼓风机出口旁通管电磁阀打开，平衡罗茨鼓风机进出口压力，用此方法保证罗茨风机尽快停运，并保证罗茨鼓风机不反转。

　　采用罗茨鼓风机与燃气锅炉联动运行，此系统可有效解决燃气压力低及压力不稳定等问题，并且在很大程度上减少了燃气管网一次性投入大的问题，节约投资成本，提高燃气管网稳定性。另外该系统实现了罗茨风机根据锅炉负荷变动调整出力这一难题，通过运行实践，此系统运行状态良好，达到了设计初衷。