轧钢油泥是化学法处理含油废水过程的必然产物，外观呈灰黑色，略带红色。其特点是含水率较大、体积大、易产生恶臭，因含铁渣粒而比重较大，总铁含量可达60％至70％，含油量可高达10％至20％，粘度高，易形成“油泥团”。轧钢油泥所含的油份挥发会进入大气，影响大气质量，而且烃类、盐和重金属经雨水冲刷，在土壤中形成油膜，改变土壤结构。因此必须对轧钢油泥进行妥善处理，解决环保问题的同时获得经济效益。

　　现有的轧钢油泥的处理方法中一般都是由脱水、脱油及回收系统组成。这种方法可以得到高质量的氧化铁，但是无法回收油而且容易引起二次污染。如上所述，国内外目前轧钢油泥处理技术存在的问题包括 ：无法同时回收氧化铁粉和回炼油，容易造成二次污染，脱油过程效率不高，蒸馏脱油系统都是间歇操作等。需要一种改进的设备系统，以克服前述问题。为此，本公司提出了一种能够实现轧钢油泥三相分离并能同时回收氧化铁粉和回炼油的设备系统，从而实现了本实用新型的目的。

　　1. 三相卧螺机的分离原理：

　　卧螺离心机是卧式螺旋卸料离心机的简称，主要由高速旋转的转鼓,与转鼓转向相同转速略低的螺旋和差速器等部件组成。普通的卧螺机常用于进行液-固分离，其中固相比重大于液相，当物料进入离心机转鼓腔后，高速旋转的转鼓产生强大的离心力，固相颗粒由于密度大，离心力也大，因此固体被甩贴在转鼓内壁上，形成固环层，而液相的密度较小，离心力也小，只能在固环层内侧形成液环层。由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在相对运动(即差转速) ，把沉积在转鼓内壁的固体推向转鼓小端出口处排出，分离出的水从转鼓的另一端溢流排出。差速器的作用是使转鼓和螺旋之间形成一定的转速差，实现连续输渣的功能。

　　三相卧螺机的分离原理与普通卧螺机相同，主要用来进行液-液-固分离或者固-固-液的分离，一般来说应用于液-液-固的场合比较多也比较常见。对于液-液-固分离来说，物料有两种液相和一种固相，其中固体比重，两种液相也须有一定的比重差，物料进入机器以后固相颗粒由于密度大，离心力也大，因此固体被甩贴在转鼓内壁上，形成固环层，液相物料由于存在比重差，在固相物料的内层形成两个同心的液环层，靠近固环层的液相物料比重要稍大一些。沉降在转鼓壁上的固相物料在螺旋的作用下输送至转鼓小端，通过固体排渣口排出主机；也固环层内侧的两个同心液环层有一个特别配置的分配器为两个液环层确定一个分界面，由分界面分割成两个独立的液环层，液环层通过不同的排出通道在转鼓大端溢流出转鼓。不同的液相排出转鼓不同的企业有不同的解决办法，总的来说分两种，一种是分配器分开的两个液相通过不同的通道溢流出转鼓；另外一种就是使用向心泵输送重相液体，轻相液体溢流出转鼓。向心泵是一个静止在转鼓中的装置，其进液口深入在当高速旋转的液环中，泵体入口切割高速液环后液体进入泵体的液体在泵体流体流线的作用下进行能量的转换，液体改变方向以一定的压力自排出口排出，在比较短的距离当中可以代替一台泵将物料输送到的距离。

　　对于三相分离来说，和普通的卧螺机一样将固体渣料从液体中去除一般来说相对简单，重要的是将两种液体分离开来。对于两种结构来说，前者除了与普通的卧螺机一样在转鼓大端盖上设立一个外溢流板来设定轻相液体的溢流板经以外，在大端盖的内侧还有一个内溢流板来设定轻相液体与重相液体的分界面；对于后者来说有一个固定在转鼓大端盖内侧的双作用分配器，另外向心泵所在的腔体与转鼓腔体在转鼓壁方向连通，由于离心力的方向是向外的，两个腔体这时候就相当于一个连通器，可调向心泵无论在工作时还是停车时间都可以任意调整泵口深入液环的深度，也就是调整两种液体的分割面。对于大生产来说，在相当长的生产周期中物料进料量的波动、两种液相在物料中的含量不可能是没有波动的，这些都对于两种液体分离的效果有着很大的影响，这时候就需要重新调整两种液体的分割面来适应新的工况。对于前者结构来说需要将主机转子拆出，大端盖拆下，更换内溢流板，而且调整往往不能一次到位，需要多次的重复更换直至适应现有工况；而对于后者结构只要操作可调向心泵调节手柄，注意观察除了效果即可达到满意效果，既无需停机更无须拆机。⑵对于前者来说，两种液相物料在两个相邻的腔体中排出，腔体与腔体之间靠迷宫来密封，对于迷宫密封来说这种情况下存在串相的问题，即两种不同的液体会有一部分相互进入对方；对于后者结构来说，两种液体不同的排除方式和排出通道，不存在串相的可能性，有利于保障分离液体的纯净性。