大型钢厂除尘设备，一个年产100万吨粗钢的企业，仅烧结、炼铁、炼钢三个工序，每年就能产生约80亿立方米烟气和10万吨粉尘，可见钢铁企业是烟粉尘排放大户。因此，烟粉尘污染控制已经成为我国推进节能环保和实现钢铁行业持续发展的必然选择。 目前对细微颗粒物控制技术的研究中，除尘器的传统除尘器的改进是一个必然的方向。
1） 每台除尘器都配备多孔板或其他形式的均流装置，烟气的均匀性并可进行预除尘。
2） 除尘器箱体成形后光滑平整，没有明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，箱体强度和刚性。除尘器本体设计密封。
3） 设备支撑件的底座考虑到地震力加速度对它的作用。
4） 外壳充分考虑到膨胀要求。
5） 每台除尘器都有结构上独立的壳体。
6） 壳体密封、防雨、壳体设计尽量避免死角或灰尘积聚区，且顶部不积水。
7） 除尘器上设有检修人孔和通道。园形人孔门直径不小于Φ600mm，矩形人孔门不小于450mm³600mm。
8） 所有平台均设栏杆和护沿，平台载荷为4KN/m2。
9） 扶梯应能满足到各层需检修和操作的作业面，扶梯载荷应为2KN/m2。扶梯宽度为800mm，角度不大于45°。
10） 由零米到本体的平台的扶梯由买、卖双方共同协商布置位置，由供方设计供货。
11） 花板开孔采用冲压工艺，位置要求准确，与理论位置的偏差不得大于±0.05mm，两孔洞的中心距离误差在±1mm。花板孔洞制成后焊接加强筋时，筋板布置合理。
12） 焊接后通过花板平整，花板平面度＜1/1000，对角线长度误差＜3mm，内孔加工表面粗糙度为Ra=3.2。滤袋与花板的配合合理，滤袋安装后，严密、牢固不掉袋、装拆方便。
13） 除尘器的所有连续焊缝应平直，没有虚焊、假焊等焊接缺陷并采用自动焊进行焊接，焊缝高度满足设计要求，并进行煤油渗漏试验。箱体和灰斗采用连续焊接，焊接的强度和密封性符合相应行业标准。焊接后的焊缝进行清理焊接和飞溅物，不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈末，一旦涂刷底漆。关键部位用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。
14） 除尘器笼骨采用自动流水线制作，焊接点牢固、无毛刺，采用喷涂工艺，笼骨。滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊。供方提供滤袋框架材质。
