一、除氧设备现况：

    除氧器随运行年头增加，电厂运行人员在除氧器使用过程中发现,溶解氧不合格、且排气量增大能耗增加。出现除氧器水箱及除氧头工作压力有所不同(水箱工作压力略高于除氧头工作压力),且运行不稳定,除氧头会出现明显振动情况,出水溶解氧超标(国标低压除氧器为15微克/升),有时达50微克/升,设备长期运行效率低下,影响到主机及锅炉的安全经济运行.

二、普通除氧器存在的问题：

    除氧器是用来排除溶解在水中的空气和氧气的设备，同时它又是一个混合式换热器，兼有加热和存储锅炉给水的作用。用来加热的蒸汽与给水在除氧器内通过充分的接触直接换热，将给水加热到工作压力下的饱和温度，使除氧器内的不凝结气体从给水中逸出，被逸出的气体夹带少量蒸汽由排汽口排出。

    目前我国广泛使用的除氧器系列中，旋膜式热力除氧器是其中的一种。给水通过膜孔射流至管壁，在下行过程中形成雾化水滴，而多层雾化水滴互相重叠与逆流向上的加热蒸汽接触预热，由于接触面积大且均匀，使水与蒸汽能得到充分混合加热，部分不凝结气体被逸出。其除氧器效果和传热效果等在一定程度上优于淋水盘式和喷雾填料式除氧器。但旋膜式除氧器在运行中仍存在很多问题.

   （1）额定工况下，一般能满足使用要求，但在变工况时（特别是在低工况时），很难达到原定的除氧效果。

   （2）运行中除氧器内压力已达到额定工作压力，但出水温度却低于压力下的饱和温度，水中的氧等不凝结气体不易析出。

   （3）为了解决第2条存在的问题，运行中往往需增加蒸汽量，除氧器压力会随之升高，为了维持除氧器的压力，上部排汽口必须加大蒸汽排放量，这样又浪费了汽源，不利于节能降耗。

   （4）填料层运行时间长以后，在水汽的冲击下会变形脱落压缩，失去操作弹性，减少了汽水换热比表面积，同时增加了汽水阻力，使除氧器内部压力上不去，深度影响除氧效果。

   （5）水汽热交换流程短，耗汽量大，不经济，运行不稳定，含氧量超标。

三、旋膜改进型（技术）除氧器的结构及性能：

1、旋膜改进型除氧器构造：

旋膜改进型除氧器膜管的传热、传质方式与已有的液注式、雾化式和泡沸式不同，主要是将射流通过旋转膜和悬挂式泡沸三种传热方式缩化为一体的传热、传质方式。它具有很高的热效率，它不仅具有很大的吸热功能，而且具有很大的解析能力；将自然降膜改造为强力强膜，增加液膜的更新度，并造成液膜沿管壁强力旋转卷吸大量蒸汽，增强换热，传质功能，将相向泡沸改为悬挂式泡沸，提高层中蒸汽流速高时泛点（飞溅）并能保持汽（气）体通道；将独立的三种传热、传质装置缩化为一体，在一个单元的部件内完成。由于它具有很高的效率和某些特殊的功能，突破了已有除氧器的技术性能。

    通过多次试验分析及改造实践，我们对旋膜式热力除氧器除氧头的内件进行多次改造，得出除氧器改造的具体实施办法。电厂的多台除氧器按此方案进行改造后，除氧效果良好。我厂新型水膜式除氧器（旋膜改进型）是近十几年来研究并推广的一种全新结构的除氧器，是为满足供热机组和调峰机组的需要，解决了给水溶氧高入口水温低和运行工况变化频繁的除氧器效率问题。

    2、旋膜改进型除氧器性能：

    旋膜改进型除氧器是喷雾填料式、旋膜式的更新换代产品，它结合各种除氧器的优点并进行深层优化设计而成，首先改排汽挡板为高效汽水分离器，使排汽带水及热损失大大减少，排气量控制在1‰以下，（喷雾为5‰，旋膜式3‰）。

     新型除氧器的五级除氧原理，严格保证了设备正常运行时的高除氧效率，低压除氧器出水溶氧量可长期维持在15微克/升以下，同时除氧空间的富裕量使除氧器能够大幅度的超负荷运行（通常设计在额定出力的50%，也可按要求另行设计），或低温（低压）进水运行（即全补水状态运行）。

新型除氧器在市场上运行已近十年，改造厂家达百余台，运行的设备有500余台套，被为淋水盘式、喷雾式、旋膜式除氧器的更新换代产品。

    3、旋膜改进型除氧器主要特点：

    运行稳定，除氧效率高，对负荷变化适应性能好，在较短时间内（一般在半小时左右）给水溶氧量即可达到锅炉水汽质量标准（高压7微克升，低压15微克/升以内）。另对水质、水温要求不苛刻.

四、技术分析及比较：

    与其他形式除氧器性能比较

五、改造过程及工期：

1．拆除原除氧头，更上旋膜改进型除氧头,或将原除氧头内件拆除,换上新型除氧器内件.

2．将原系统进汽、进水管道按新型除氧器的有关布置要求进行连接

3．工程改造工期5天左右。

        附：旋膜改进型除氧器内部结构图

六．改造后预期效果：

1．出水溶解氧可控制在国标范围内≤15微克/升；

2．消除原除氧器运行中的除氧头水箱压力不同及除氧头异常振动现象；

3．排汽口汽水分离效率，由原排汽量3‰减小到1‰以内，经济性明显提高。

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