油脂或脂肪酸的加氢在我国已有数十年的历史，改革开放以来并取得了迅速的发展。但油脂加氢技术在过去的相当一段时间内一直落后于发达国家。

根据原料油脂经过反应器的运动状态不同，油脂氢化的工艺主要分为间歇式加氢和连续性加氢。自上世纪30年代，我国大连首先出现间歇式油脂加氢，至上世纪60年代大连又采用中压管式反应器油脂连续氢化工艺，至上世纪90年代，我国油脂工业取得迅猛发展，间歇加氢和连续加氢经不断改进和发展，工艺日趋成熟。反应压力也从常压加氢过渡到加压加氢再到中压加氢。我国多家油脂企业具有油脂氢化装置，其中大部分采用间歇式加氢方式，少数采用管式反应器连续加氢技术，间歇式加氢虽然具备氢化选择性好，开停车操作方便，但能耗和氢气消耗量高，操作频繁，安全隐患大，同时产能偏低。连续性加氢在氢化选择性上略有欠缺，但生产稳定，能耗较低，操作方便，同样存在产能偏低的情况。间歇式加氢和连续性加氢产能均在单套2万吨/年以下。

随着外资逐步进入中国市场，原有油脂加氢装置产能偏低的劣势日益凸显，生产成本相对较高，催化剂耗量较大，氢化塔数量较多，固定投资较大。因此，改进连续氢化工艺，使得单套加氢装置的产能增大，降低催化剂消耗，进一步降低生产成本，成为当时国内油脂行业必须攻克的难题。

大型连续加氢塔的研制及相关工艺的设计在2006年完成，2007年在如皋双马化工有限公司厂区内完成套15万吨/年油脂加氢装置安装完成并试车成功，2008年正式生产运行。

经对装置过程中的物料消耗和产品分析，项目经改造后，技术、经济指标达到了项目预期的目的。具体为：

极度氢化油：

碘值≤0.5mgI2/100g ，酸值≤1mgkoH/100g，熔点≥58℃.

部分氢化油：

碘值≤8mgI2/100g ，酸值≤3mgkoH/100g.

催化剂消耗：

油重0.3‰―0.6‰

随后，该技术及装置得以在国内外推广，在印度尼西亚杜库达公司（为中方资公司）建成单套20万吨/年生产装置已于2011.6投产。在山东金达双鹏集团公司建成的单套15万吨/年生产装置于2014.1投产。

按2014年2月主要原材料平均价格计算，主要原材料消耗如下：

主要原料合计4479

加上人工及水、电消耗等生产成本计114元/吨。按产品价格6200元/吨计算，利税可达1607元/吨以上。

作为该装置核心设备的大型连续加氢塔采用多层列管换热器，对原料进料（油脂）和连续加氢塔出料（极度氢化油，废催化剂、循环氢气），限度进行热量交换，回收系统能量，只需提供少量的氢化启动能量即可保证装置运行，限度降低能耗。