原除尘系统中设负压反吹风布袋除尘器两台（原设计一用一备），单台过滤面积为10000 m2，处理风量550000m3/h，该除尘系统于1993年建成投运。据现场测定，该系统主要存在以下问题：
 

1）高炉出铁口的除尘设施不完善，在高炉出铁口开、堵口时，因主铁沟盖需吊离炉口，不能密闭，侧吸罩不能*控制烟气外溢，对车间环境造成严重污染。
2）无论是摆动流槽,还是撇渣器处的密闭罩，其罩体的几何尺寸都偏小，热烟气的缓冲空间不够且风量偏小，导致罩内烟气外溢造成岗位污染。
3）除尘管网布置不合理，原系统中三个出铁口的除尘管道相互独立，直通除尘器前集气箱，由于管道的布置空间限制，增加了许多弯头与折返，导致整个管网的通风阻力增加。
4）反吹布袋除尘器反吹力度较弱，气动三通切换阀关闭不严，除尘器清灰效果较差。
鉴于上述原因，中钢集团天澄环保科技股份有限公司的工程技术人员，对炼铁厂三高炉炉前除尘系统进行改造。
将出铁场除尘与炉顶上料除尘划分为两个独立的除尘系统。大系统（52万m3/h风量）控制出铁口侧吸罩、撇渣器、摆动流槽及渣铁沟烟尘。通过倒场阀门进行风量切换。小系统（风量为29.5万m3/h）控制炉顶上料及三个出铁口顶吸罩烟尘，设为常开状态。具体改造方案如下；

1. 增设出铁口侧吸罩、出铁口活动顶吸罩（下图为出铁状态） 
2. 摆动流槽采用整体可移动密闭罩。加顶吸抽风及一个侧吸口抽风；
3. 铁沟、渣沟采用内衬保温材料的分段弧形盖板密闭，渣铁分离处（撇渣器）设密封抽风罩，通过完善密封达到抑制铁沟及渣沟的扬尘。同时解决撇渣器放残铁时的烟尘污染问题；
4. 将反吹风布袋除尘器保留现有立柱、灰斗及中箱体，将其改造成两台长袋低压脉冲袋（过滤面积分别为8208m2和4337m2），将大系统、小系统的布袋除尘器合并在一个除尘器内，共用输卸灰系统。改造后除尘器排放浓度≤30 mg/N.m3、岗位浓度≤10 mg/N.m3。
5. 采用变频调速，在不出铁时对电机进行调速，从而达到节能