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供应钢铁废水处理设备
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厦门恒信环保是一家从事钢铁废水处理及钢铁废水回用处理公司,涉及厦门、泉州、晋江、石狮、漳州、三明、南平、宁德、莆田钢铁废水处理和钢铁废水回用处理。
钢铁企业工业废水主要来源于浊循环水系统的排废水（敞开式净循环水系统的排废水一般作为浊循环水系统的补充水，焦化、冷轧等特种工业钢铁废水通常单独处理）。工业钢铁废水中含悬浮物、杂质、油等，另外其含盐量较高，就浓缩倍数而言，通常可达到工业新水的5～6倍以上（以Cl-含量来计算水系统的浓缩倍数及含盐量的变化）。
一、钢铁企业主生产工艺对各类水的需求分析
1.钢铁企业主生产工艺分类
我国钢铁工业按其生产产品和生产工艺流程可分为长流程生产和短流程生产两类。长流程的生产流程主要包括烧结（球团）、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等生产工序；短流程的生产流程主要包括炼钢、轧钢等生产工序。长流程的炼钢工艺一般是转炉，短流程的炼钢工艺一般是电炉。
2.长流程生产工艺用水需求
炼铁、炼钢、连铸、冷轧等单元如炉体、氧枪、结晶器等关键设备的间接冷却密闭式循环水系统以及锅炉、蓄热器等的补充用水一般采用脱盐水、软化水及纯水。
烧结、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧等单元一般设备的间接冷却循环水系统补充水一般采用工业新水。各主工艺单元浊循环水系统由净循环强制排废水补水，水量不够的采用工业新水。
烧结的一次混合和二次混合用水以及渣处理等直流用户或是浇洒地坪等一般采用回用水，反渗透系统的浓水也可采用。烧结一次混合和二次混合的用水量一般为每小时十几到几十立方米；高炉炉渣粒化如采用冲渣方式，其吨渣耗水量约为8～12 m3，如采用泡渣方式，其吨渣耗水量约为1.0～1.5 m3；转炉炼钢渣量较大，一般采用浅热泼渣盘工艺，耗水量约为吨渣1.2 m3。
从用水需求量来看，由于存在一次混合和二次混合用水以及渣处理等工艺用户，回用水量较大，与工业新水用量接近，甚至大于工业新水用量，其次是脱盐水、软化水及纯水。
3.短流程生产工艺用水需求
短流程工艺用水需求总的来说与长流程类似，但是没有炼铁、烧结单元，因此也没有烧结的一次混合、二次混合和炼铁的炉渣粒化等回用水用户，另外电炉炉渣处理也与转炉炉渣处理工艺不同，回用水需求量远小于长流程生产工艺。
从用水需求量来看，工业新水量是zui大的，其次是脱盐水、软化水及纯水，而回用水用水量的需求更少。
二、钢铁废水处理工程案例
（一）采用混凝/过滤/膜系统（UF RO）处理钢铁厂废水
某钢铁公司的钢铁废水主出包括烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧厂的上、Ik废水和生活废水（约占20%）．以及各生产车间在用水过程中的跑、冒、滴、漏和地面冲洗水等，其主要污染物有COD、BOD5、SS、油、溶解盐和废酸等，设计废水处埋量为500m3/h。
1、工艺流程：
2、膜系统介绍
膜系统包括超滤（UF）和反渗透（RO）两大部分。反渗透的前处理采用超滤，主要去除钢铁废水中大部分微粒及有机物等，可使进水SDI<4，达到RO进水要求。RO主要用于脱除钢铁废水中的可溶性盐、胶体、有机物及微生物，使出水水质达到用户要求。膜系统设计规模为300m3/h。
采用2套UF/RO装置24 h连续运行，每套超滤装置的膜通量为150m3/（m2．h）,由56根容积为30 L/根的膜管组成。由于在实际运行中超滤和反渗透装置都要进行冲洗，故在每套超滤和反渗透装置之间各设置1个30m3的中间水罐（储存超滤出水用于冲洗），从而可以保征系统的持续运行。2套反渗透装置的实际产水率为75％，其中除盐水产水量为225m3/h，浓盐水为75m3/h。实际运行中超滤系统的进、出水压差为0.7 MPa，出水SDI<2。超滤装置每运行30min自动进行气水反冲洗，反渗透系统则在开始和结束运行时均进行5-10min的冲洗。
膜系统投运时，起始产水量控制在设计水量的30％－60％，运行24h后，再增至设计产水量，这样有利于膜通量的*稳定。将滤池出水和反渗透山水混合后（降低含盐量），可以作为工业新鲜补充水。
对于膜系统，混凝过滤就相当于其前期处埋，其效果好坏直接决定了膜系统的运行效果及使用寿命。该工程运行以来，膜系统的膜通晕、进出水玉差、SDI、出水水质均正常。
（二）浮油回收-电磁凝聚-斜板沉淀工艺处理轧钢生产废水
某厂区轧钢厂各轧钢厂钢铁废水总量为1600m3/h，水循环利用率仅为20%左右，且循环水质差。大量含有氧化铁皮、废油等污染物的废水排入附近的河流，据测定，排出水悬浮物含量高时为200 mg/L以上，油含量高时为15 mg/L以上，给受纳水体造成了污染。
1.轧钢废水闭路循环治理
1.1治理工艺流程
轧钢废水中主要污染物为氧化铁皮和油，治理改造后要求处理后的循环水质为：悬浮物含量≤50mg/L，油含量≤5 mg/L。在总结轧钢废水处理技术的基础上，结合我公司轧钢作业生产区的特点，采用浮油回收—电磁凝聚—斜板沉淀的方法对一厂区轧钢废水进行集中处理，闭路循环使用。为了汇总所有的轧钢废水，采用了轧钢废水同生活废水、雨水分流的单独轧钢废水排水总沟。各厂轧钢废水首先由轧钢废水总沟汇入隔油池（利用现有土水池改建而成），经除油设施除油，再由升压泵组提升送至电磁凝聚器磁化处理然后自流入斜板沉淀器，钢铁废水经沉淀处理后，进入现有5000 m3蓄水池，再经现有二级加压泵站送至各轧钢厂循环使用，补充水来自南淝河现有一级水源泵站。
斜板沉淀器沉淀的氧化铁皮，由沉淀器底部的螺旋输泥机输出，经泥浆气力提升器送至氧化铁皮脱水槽脱水，脱水后的氧化铁皮，用电动抓斗装车送烧结厂回收利用。经除油设施回收的废油也可重新利用。
轧钢废水闭路循环治理工艺流程：
1.2主要处理设施
1.2.1除油设施
轧钢废水含油主要是轧制设备润滑时的跑、冒、滴、漏造成的，针对钢铁废水含油主要是浮油的特点，采用平流隔油池，轧钢废水先流经隔油池，大量的浮油被隔油池的挡板阻隔并浮集在水的表面，再通过SY-120型浮油回收机进行回收。该浮油回收机与传统的浮桶式除油机等相比较，具有除油效果好、安装、操作简便等优点，它的工作原理是依靠一条亲油疏水的环形集油拖，通过机械驱动以一定的速度在隔油池水面上连续不断地回转，把浮油从含油废水中粘附上来，经挤压辊把油挤落到油箱中，进行油的回收。除油设施安装使用后，经实测，进水水质含油量为16～4.5 mg/L，经除油设施除油后，出水水质含油量为4.8～2.3 mg/L，除油效果明显，出水含油浓度符合循环水质要求。
1.2.2 电磁凝聚器
经一次铁皮沉淀地沉淀处理后的轧钢氧化铁皮废水，其中氧化铁皮主要为微细颗粒组成，小于60 μm的微粒占80%左右，如采用平流式沉淀池进行自然沉淀处理，当水力负荷为0.7 m3/（m2?h）时，沉淀效率仅为50%左右，对钢铁废水取样进行静态沉淀试验，沉淀15 min后，沉淀效率仅为56%。鉴于氧化铁皮具有良好的铁磁性，采用磁凝聚技术，可使钢铁废水中微细氧化铁皮流经磁场时产生磁感应，离开磁场后具有剩磁，带磁的微粒在沉淀过程中互相吸引，聚结成较大的链条状聚合体，加速沉降，提高沉淀效率，并能改善氧化铁皮脱水性能，提高脱水速度。同时，经磁场处理过的水，有抑制水垢形成的作用。
选用MWG型渠式电磁凝聚器，该电磁凝聚器安全可靠，不须设专人管理，且运行费用低。该设施投入运行数年，大修时未发现循环水系统中有明显结垢现象，取得了好的效果。
钢铁企业工业废水主要来源于浊循环水系统的排废水（敞开式净循环水系统的排废水一般作为浊循环水系统的补充水，焦化、冷轧等特种工业钢铁废水通常单独处理）。工业钢铁废水中含悬浮物、杂质、油等，另外其含盐量较高，就浓缩倍数而言，通常可达到工业新水的5～6倍以上（以Cl-含量来计算水系统的浓缩倍数及含盐量的变化）。
一、钢铁企业主生产工艺对各类水的需求分析
1.钢铁企业主生产工艺分类
我国钢铁工业按其生产产品和生产工艺流程可分为长流程生产和短流程生产两类。长流程的生产流程主要包括烧结（球团）、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等生产工序；短流程的生产流程主要包括炼钢、轧钢等生产工序。长流程的炼钢工艺一般是转炉，短流程的炼钢工艺一般是电炉。
2.长流程生产工艺用水需求
炼铁、炼钢、连铸、冷轧等单元如炉体、氧枪、结晶器等关键设备的间接冷却密闭式循环水系统以及锅炉、蓄热器等的补充用水一般采用脱盐水、软化水及纯水。
烧结、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧等单元一般设备的间接冷却循环水系统补充水一般采用工业新水。各主工艺单元浊循环水系统由净循环强制排废水补水，水量不够的采用工业新水。
烧结的一次混合和二次混合用水以及渣处理等直流用户或是浇洒地坪等一般采用回用水，反渗透系统的浓水也可采用。烧结一次混合和二次混合的用水量一般为每小时十几到几十立方米；高炉炉渣粒化如采用冲渣方式，其吨渣耗水量约为8～12 m3，如采用泡渣方式，其吨渣耗水量约为1.0～1.5 m3；转炉炼钢渣量较大，一般采用浅热泼渣盘工艺，耗水量约为吨渣1.2 m3。
从用水需求量来看，由于存在一次混合和二次混合用水以及渣处理等工艺用户，回用水量较大，与工业新水用量接近，甚至大于工业新水用量，其次是脱盐水、软化水及纯水。
3.短流程生产工艺用水需求
短流程工艺用水需求总的来说与长流程类似，但是没有炼铁、烧结单元，因此也没有烧结的一次混合、二次混合和炼铁的炉渣粒化等回用水用户，另外电炉炉渣处理也与转炉炉渣处理工艺不同，回用水需求量远小于长流程生产工艺。
从用水需求量来看，工业新水量是zui大的，其次是脱盐水、软化水及纯水，而回用水用水量的需求更少。
二、钢铁废水处理工程案例
（一）采用混凝/过滤/膜系统（UF RO）处理钢铁厂废水
某钢铁公司的钢铁废水主出包括烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧厂的上、Ik废水和生活废水（约占20%）．以及各生产车间在用水过程中的跑、冒、滴、漏和地面冲洗水等，其主要污染物有COD、BOD5、SS、油、溶解盐和废酸等，设计废水处埋量为500m3/h。
1、工艺流程：
2、膜系统介绍
膜系统包括超滤（UF）和反渗透（RO）两大部分。反渗透的前处理采用超滤，主要去除钢铁废水中大部分微粒及有机物等，可使进水SDI<4，达到RO进水要求。RO主要用于脱除钢铁废水中的可溶性盐、胶体、有机物及微生物，使出水水质达到用户要求。膜系统设计规模为300m3/h。
采用2套UF/RO装置24 h连续运行，每套超滤装置的膜通量为150m3/（m2．h）,由56根容积为30 L/根的膜管组成。由于在实际运行中超滤和反渗透装置都要进行冲洗，故在每套超滤和反渗透装置之间各设置1个30m3的中间水罐（储存超滤出水用于冲洗），从而可以保征系统的持续运行。2套反渗透装置的实际产水率为75％，其中除盐水产水量为225m3/h，浓盐水为75m3/h。实际运行中超滤系统的进、出水压差为0.7 MPa，出水SDI<2。超滤装置每运行30min自动进行气水反冲洗，反渗透系统则在开始和结束运行时均进行5-10min的冲洗。
膜系统投运时，起始产水量控制在设计水量的30％－60％，运行24h后，再增至设计产水量，这样有利于膜通量的*稳定。将滤池出水和反渗透山水混合后（降低含盐量），可以作为工业新鲜补充水。
对于膜系统，混凝过滤就相当于其前期处埋，其效果好坏直接决定了膜系统的运行效果及使用寿命。该工程运行以来，膜系统的膜通晕、进出水玉差、SDI、出水水质均正常。
（二）浮油回收-电磁凝聚-斜板沉淀工艺处理轧钢生产废水
某厂区轧钢厂各轧钢厂钢铁废水总量为1600m3/h，水循环利用率仅为20%左右，且循环水质差。大量含有氧化铁皮、废油等污染物的废水排入附近的河流，据测定，排出水悬浮物含量高时为200 mg/L以上，油含量高时为15 mg/L以上，给受纳水体造成了污染。
1.轧钢废水闭路循环治理
1.1治理工艺流程
轧钢废水中主要污染物为氧化铁皮和油，治理改造后要求处理后的循环水质为：悬浮物含量≤50mg/L，油含量≤5 mg/L。在总结轧钢废水处理技术的基础上，结合我公司轧钢作业生产区的特点，采用浮油回收—电磁凝聚—斜板沉淀的方法对一厂区轧钢废水进行集中处理，闭路循环使用。为了汇总所有的轧钢废水，采用了轧钢废水同生活废水、雨水分流的单独轧钢废水排水总沟。各厂轧钢废水首先由轧钢废水总沟汇入隔油池（利用现有土水池改建而成），经除油设施除油，再由升压泵组提升送至电磁凝聚器磁化处理然后自流入斜板沉淀器，钢铁废水经沉淀处理后，进入现有5000 m3蓄水池，再经现有二级加压泵站送至各轧钢厂循环使用，补充水来自南淝河现有一级水源泵站。
斜板沉淀器沉淀的氧化铁皮，由沉淀器底部的螺旋输泥机输出，经泥浆气力提升器送至氧化铁皮脱水槽脱水，脱水后的氧化铁皮，用电动抓斗装车送烧结厂回收利用。经除油设施回收的废油也可重新利用。
轧钢废水闭路循环治理工艺流程：
1.2主要处理设施
1.2.1除油设施
轧钢废水含油主要是轧制设备润滑时的跑、冒、滴、漏造成的，针对钢铁废水含油主要是浮油的特点，采用平流隔油池，轧钢废水先流经隔油池，大量的浮油被隔油池的挡板阻隔并浮集在水的表面，再通过SY-120型浮油回收机进行回收。该浮油回收机与传统的浮桶式除油机等相比较，具有除油效果好、安装、操作简便等优点，它的工作原理是依靠一条亲油疏水的环形集油拖，通过机械驱动以一定的速度在隔油池水面上连续不断地回转，把浮油从含油废水中粘附上来，经挤压辊把油挤落到油箱中，进行油的回收。除油设施安装使用后，经实测，进水水质含油量为16～4.5 mg/L，经除油设施除油后，出水水质含油量为4.8～2.3 mg/L，除油效果明显，出水含油浓度符合循环水质要求。
1.2.2 电磁凝聚器
经一次铁皮沉淀地沉淀处理后的轧钢氧化铁皮废水，其中氧化铁皮主要为微细颗粒组成，小于60 μm的微粒占80%左右，如采用平流式沉淀池进行自然沉淀处理，当水力负荷为0.7 m3/（m2?h）时，沉淀效率仅为50%左右，对钢铁废水取样进行静态沉淀试验，沉淀15 min后，沉淀效率仅为56%。鉴于氧化铁皮具有良好的铁磁性，采用磁凝聚技术，可使钢铁废水中微细氧化铁皮流经磁场时产生磁感应，离开磁场后具有剩磁，带磁的微粒在沉淀过程中互相吸引，聚结成较大的链条状聚合体，加速沉降，提高沉淀效率，并能改善氧化铁皮脱水性能，提高脱水速度。同时，经磁场处理过的水，有抑制水垢形成的作用。
选用MWG型渠式电磁凝聚器，该电磁凝聚器安全可靠，不须设专人管理，且运行费用低。该设施投入运行数年，大修时未发现循环水系统中有明显结垢现象，取得了好的效果。
