南通振动时效设备-振动时效仪

振动时效由来及现状 在工件的铸造、焊接、切削、锻造、机械加工、热处理、校直等制造过程中工件的内部会产生残余应力，而残余应力的存在必然会导致一些不良后果的出现。如：降低工件的实际承载能力而产生裂纹；易发生变形而影响工件的尺寸精度；降低工件的疲劳寿命等。应力消除的工艺有：自然时效、热时效、振动时效、静态过载时效、爆炸时效、循环加载时效等，虽然都有优缺点，但都在一定程度上达到消除和均化残余应力的目的。
   振动时效源自于敲击时效，在焊接过程中，施焊一段时间后立即用小锤对焊缝及周边进行敲击以防止裂纹产生，其原因就是随时将焊接应力消除一些，以免终产生较大的应力集中。但是敲击法能量小、频率低，从根本上起不到消除应力的良好效果。后来发现使工件产生共振时，可给工件输入大的振动能力，从而于1915年在美国产生世界上*台关于振动消除残余应力的。直到五十年代后期，电动机制造水平的提高，轻巧的振动时效设备陆续在美国、德国、英国、法国、苏联等国家出现，并不断地被应用到机械制造业中，大量的实际应用证明这种方法比热时效更能提高工件的尺寸稳定性。

    国内振动时效技术发展较晚，1974年该技术才被引进我国，并开始在机械部、研究移植，并在“六五”期间在机械部提出攻关课题―――提高机床铸件产品质量的大课题里面确定“振动时效可行性研究”。1985年机械部特批二万五千美金与美国马丁公司合作，引进当时世界上的VSR--790型振动时效设备及相关技术。
    南通振动时效设备-振动时效仪特别是1991年，JB/T5926-91 《振动时效工艺参数选择及振动时效设备要求》标准的诞生，使该技术得以较快的推广和发展。
后随着振动时效工艺及现场应用的发展，JB/T10375-2002 《焊接构件振动时效工艺参数及技术要求》和JB/T5926-2005 《振动时效工艺参数选择及技术要求》更加规范了振动时效的发展。现在振动时效已经被机械工业部做为机械加工的固定工艺加到了机械制造业中振动时效工艺特点

    自然时效是通过将工件暴露于室外，经过半年至一年的时间，使工件的尺寸精度达到稳定的一种工艺。此工艺生产周期长，积压资金大，占用场地，管理繁杂。因此在目前的市场经济中，一般不将其作为一种独立的时效工艺。
    热时效是通过对工件不断加温，随着温度的升高，材料的塑性越来越好。当加热到550-600度时，材料已具有很好的塑性。这时歪曲的晶格就很容易克服周围对它的束缚，在保温过程中慢慢地恢复平衡状态，残余应力就被消除了。但热时效效果又受炉内温差、保温时间、升降温速度、工件尺寸及形状等诸多因素的影响。
   与传统的自然时效和热时效相比，振动时效具有如下特点：
   （1）时效效果好。大量的研究和实际应用证明，振动时效对工件的时效效果（工件的尺寸稳定性）好于热时效炉。不仅能克服热时效炉炉温不均而造成消除应力不均匀之难题，而且避免了工件因加热而降低其抗变形能力的影响。因此工件的尺寸稳定性提高了。
   （2）使用方便。振动时效设备体积小、重量轻，便于携带。不受工件大小和材质的限制。
   （3）符合环保要求。整个振动时效过程避免了热时效的烟气粉尘等污染源。
   （4）投资少。与热时效相比，它无需庞大的时效炉，可节省占地面积与昂贵的设备投资。且是一次性投资，可满足使用。
   （5）节能显著。振动时效处理一个周期只用几度电，其能源消耗仅为热时效的3%，成本仅为热时效的8%。
   （6）生产周期短。自然时效至少需半年的放置，热时效亦需经数十小时的周期方能完成，而振动时效一般只需振动十几分钟即可完成。
   （7）振动时效操作简便，易于实现机械化和自动化。可避免金属零件在热时效过程中产生的翘曲变形、氧化、脱碳及硬度降低等缺陷。