吉林板框压滤机常见故障及除方式
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吉林板框压滤机常见故障及除方式

吉林板框压滤机常见故障及除方式

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2017-06-14 09:33:48
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山东明基环保设备有限公司

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产品简介

吉林板框压滤机常见故障及除方式
主要经营:一体化污水处理设备、地埋式一体化污水处理设备、MBR一体化污水处理设备,气浮机、溶气气浮机、涡凹气浮机、平流式气浮机、竖流式气浮机、浅层气浮机,厌氧反应器、IC厌氧反应器、UASB厌氧反应器
二氧化氯发生器,自动加药装置

详细介绍

吉林板框压滤机常见故障及除方式

吉林板框压滤机常见故障及除方式

一、隔膜滤板说明

与厢式和板框式滤板相比,隔膜滤板一个可前后移动的过滤面——隔膜。当在隔膜一侧通入压榨介质时(如压缩空或水),这些可移动的隔膜就会向过滤腔室的方向鼓出,从而使过滤腔室中的滤饼在整个过滤面上均匀地受压,也就是说在过滤过程结束以后,对滤饼进行再次挤压。

    对于厢式和板框式滤板来说,若要达到较高的滤饼含固率,滤腔必须完充满。随着过滤过程的延续,滤饼厚度逐渐增加,脱水的阻力成倍增大,从而导致处理量的急剧下降。一般对厢式压滤机而言,在过滤的前半周期,处理量过总处理量的70%,而后半周期的处理量就不太了。

    而隔膜压滤机恰好能克服厢式压滤机的那些缺点。随着隔膜的移动,滤饼的厚度是可变的,人们可以在处理量和过滤时间之间进行,实现的进料量,滤饼的含固率则依靠后压榨压力的大小来进行控制。

     随着过滤压力的提高,在每次过滤周期行将结束时产生差压的危险性也迅速提高,而隔膜技术主张低压过滤,高压压榨,大地避免了差压的产生,这是隔膜滤板的又一个优点。      

隔膜滤板具明显的优点:

对于那些滤饼要进行充分洗涤的工艺来说,隔膜技术还其他的*性。

在滤饼洗涤过程中,滤饼在滤腔内始终处于受压状态,那么在滤饼受压变薄以后,隔膜向外突出予以填充,使滤饼处于压实状态,这样可避免在洗涤时滤饼中产生裂缝。在洗涤过程结束后,对滤饼实行后压榨,提高滤饼的终含固率。而对厢式压滤机而言,只能通过长时间向滤饼中吹来提高含固率。

 

 

隔膜滤板给您给您带来的利益是:

  • 洗涤时间短
  • 大大减少洗涤水的用量
  •  改善水洗的效果
  •  滤饼含固率明显提高
  •  节约能耗
  •  

 

膜板结构:              

采用的JU5000/12000型注塑机,使隔膜滤片的厚薄均匀度误差小于0.5mm,是德工艺规准的两倍,表面光洁度达到德高水平,荣获。在实际中很高的可靠性,同时具的过滤效果,即使在过滤腔室非完充盈,甚至完空腔的情况下,通用隔膜滤板的结构也能承受对隔膜挤压,实现保护隔膜片,这就是我们所谓的“反空腔设计”。

 

   

隔膜被压入空腔时,边缘密封处的状态:过滤腔室由隔膜滤板和厢式滤板组成

   

 

 
 
 
  

对某些矿物质来说,比如金属氢氧化物和氯化物,滤饼的含固率即使增加1%对整个过程也显得非常重要。*,由于加热干燥的大约是机械脱水的十倍,因此对机械脱水的充分利用就显得格外重要,基于这一点开发了高鼓膜压力达3.5MPa的聚丙烯高压隔膜滤板。它的突出优点是:在节约投资,增加处理量,减小的条件下,可根据要求对滤饼含固率进行准确调整。

随着生活和工业废水的不断增加和对其处理要求的逐渐提高,给过滤元件也带来了新的挑战。聚丙烯高压隔膜滤板几乎可以毫问题地对高分子絮凝后的污泥进行压榨脱水。由于污泥的非均匀征可引起滤板腔室非完充满,对厢式板而言在其两侧可能产生大的压差从而导致破板。相反,隔膜板由于过滤腔室的柔韧性,以及避免了高的过滤压力,很少产生破板事件。隔膜边缘折合处的关键技术设计即使在某些腔室空的情况下也能过滤的正常进行,而且少破板。

二、隔膜滤板的操作使用

  1. 安预防措施
    1. 操作人员的义务

隔膜滤板的操作人员在上岗操作之前应做到:

隔膜滤板使用时应确定其正确的使用场合:

在过滤设备投入之前,用户必须按照相关安法律法规安放所安设施,并确保其处于正常的工作状态。以及为操作人员提供个人的自身防护设备。

  1. 维修、保养及故障除

用户必须定期检查和维护隔膜滤板,其中包括对滤板的清洗,以及对清洗后的废物的正确处理。

  1. 滤布的安装

1. 滤布的

由于滤板种类和不同工艺的限制导致可选用的滤布范围十分,主要:

2. 滤布的裁剪

由于滤板种类和不同工艺的限制导致可选用的滤布裁剪方位非常多,主要:

注:裁剪滤布时,滤布的孔径一定要比隔膜滤板上的孔径大10mm左右。

3. 安注意事项

安装步骤:

注:安装时先应注意压滤机的压紧板上是否已经安装头板,如果头板已安装好才能进行隔膜板和厢式板的交替安装。

  1. 滤板在压滤机中的安装位置

由于不同压滤机商的压滤机结构的不同,导致滤板的安装方式和方位以及把手的安装结构也是不同的,所以您在安装景津隔膜滤板时请您注意以下事项:

压滤机的压紧装置所产生的压力不仅要抵抗过滤压力或压榨压力,而且还必须过滤腔室的密封性。所以压滤机应具以下功能:

主要是指在压滤机压紧的状态下,悬浮液被压入压滤机中的过滤腔室,滤液通过过滤介质流出,并在过滤腔室内形成滤饼。

 

 

 

影响过滤的主要因素如下表:

影响过滤的主要因素

主要因素

影响因素

进料方式

进料

上进料

角进料

下进料

框外进料

液方式

明流液

暗流液

 

 

 

过滤方式

预涂过滤

产品过滤

滤饼过滤

压榨过滤

其他过滤

 

 

 

 

 

 

 

  1. 滤板的压榨

隔膜滤板通常在滤板洗涤时用来压紧滤饼,在脱水时用来压出滤饼中的滤液。所以在过滤过程结束后用压力加入合适的压榨介质,形成挤压压力。影响压榨的主要因素如下表:

影响压榨的主要因素

主要因素

影响因素

压榨介质

可压缩介质

不可压缩介质

 

压榨压力的限制

机架压力滤板所能承受的操作压力

隔膜滤板所能承受的操作压力

物料的性

压榨介质的用量

滤板腔室的体积

终的滤饼体积

 

压榨介质的流量

滤饼的固脱水速率

 

 

压榨压力的升高

脱水速率

压榨结果

隔膜的使用寿命和操作安

压榨连接的方式

单独连接

集成连接

 

压榨介质的出

靠重力出

用泵抽出

 

 

 

 

 

 

  1. 滤饼的洗涤

洗涤是分离过程中的一个附加处理步骤,通过洗涤,滤液原液或母液被置换成洗涤液。影响洗涤的主要因素如下表

 

 

影响洗涤的主要因素

主要因素

影响因素

洗涤方法

简单洗涤

完洗涤

 

洗涤压力

机架压力滤板所能承受的操作压力

隔膜滤板所能承受的操作压力

物料的脱水性

洗涤介质

物料性

物料的脱水性

 

 

 

 

 

 

  1. 滤饼的干燥

滤饼可用空干燥这样可以进一步去除滤饼毛细管中的滤液。影响滤饼的干燥的主要因素如下表:

影响滤饼干燥的主要因素

主要因素

影响因素

干燥方法

简单干燥

完干燥

 

干燥压力

机架压力滤板所能承受的操作压力

隔膜滤板所能承受的操作压力

物料的脱水性

干燥阶段

隔膜压榨之前

隔膜压榨之前

隔膜压榨之前

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. 进料通道的吹干

在打开过滤腔室以前,常用空将进料口通道中的料浆吹除。压缩空一般从尾板吹向头板。由此产生的悬浮液-空的混合物通过管道出。所需的空量和吹风时间根据具体情况而定。影响进料通道的吹干的主要因素如下表:

 

 

影响通道的吹干的主要因素

主要因素

影响因素

压滤机的设计

进料口的直径

滤板的长度

 

物料的性质

温度

粘度

脱水性

吹干体的性质

压力

温度

流量

 

 

 

 

 

  1. 压滤机的打开和卸饼

在打开压紧板和卸饼之前,先应确保操作人员的安。操作人员在卸饼时应注意:

 

  1. 故障和故障原因分析

可能产生的和原因分析见下表:

 

故障现象

原因分析

 

滤饼厚度不均

  • 滤板滤室进料不均
  • 进料泵不当
  • 进料压力不均
  • 滤室之间受力不均压差
  • 滤室空性差
  • 滤室液不畅
  • 进料孔堵塞
  • 滤布阻挡滤液出
  • 滤布开孔不
  • 滤布材质不当
  • 固液成分变化

 

滤饼含水率高

  • 压榨系统异常
  • 压榨压力低
  • 压榨时间短
  • 滤饼过厚
  • 药剂和药量使用不当
  • 固液成分变化

 

滤布损坏频繁

  • 滤布材质不当
  • 滤布强度不够
  • 化学腐蚀
  • 物理磨损

 

单个滤室漏液

  • 密封边缘结垢
  • 滤布密封边缘皱折
  • 滤板损坏
  • 滤布损坏
  • 压紧压力不足
  • 压滤机机架损坏

 

 

 

故障现象

原因分析

 

所滤室漏液

  • 安装新滤布
  • 滤布密封边缘皱折
  • 压紧压力不足
  • 压滤机机架损坏
  • 液反压不均

 

滤饼洗涤不均

  • 滤饼成分不均匀
  • 滤饼厚度不均匀
  • 隔膜压力不正确
  • 洗涤水路堵塞
  • 进料压力不均
  • 液反压不均

 

滤板弯曲

  • 过滤时压差
  • 温度过高
  • 滤室进料过多

 

密封边缘变形

  • 压紧力过大
  • 温度过高
  • 密封边缘结垢
  • 尾板支撑不够
  • 主梁变形

 

隔膜板变形、破裂

  • 滤饼成形性差
  • 温度过高
  • 温度过底
  • 压榨压力过大
  • 化学腐蚀
  • 物理磨损
  • 滤板选型错误
  • 滤板选材错误

 

 

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