单螺杆造粒机性能

（1）螺杆：

（2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

（3）料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

（4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。

(5)主机料筒采用电加热，水冷却自动控制机筒温度。螺杆芯部可通水（油）冷却，控制螺杆温度。机头装有测试熔温熔压的压力传感器。

风冷模面热切、造粒辅机、旋转刀片由交流电机驱动，变频调速；脱水干燥系统由离心脱水机、滚桶振动筛、风吹储料仓等组成。

结构

一般螺杆分为三段即加料段，压缩段，均化段。 加料段——底经较小，主要作用是输送原料给后段，因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。压缩段——底经变化，主要作用是压实、熔融物料，建立压力。参数压缩比ε=h1/h3及L2。准确应以渐变度A=（h1－h3）/L2。均化段（计量段）——将压缩段已熔物料定量定温地挤到螺杆前端、参数（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。对整条螺杆而言，参数L/D－长径比L/D利弊：L/D与转速n，是螺杆塑化能力及效果的重要因素，L/D大则物料在机筒里停留时间长，有利于塑化，同时压力流、漏流减少，提高了塑化能力，同时对温度分布要求较高的物料有利，但大之后，对制造装配使用上又有负面影响，一般L/D为（18～20），但目前有加大的趋势。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，则φ=17°40′。φ对塑化能力有影响，一般来说φ大一些则输送速度快一些，因此，物料形状不同，其φ也有变化。粉料可取φ=25°左右，圆柱料φ=17°左右，方块料φ=15°左右，但φ的不同，对加工而言，也比较困难，所以一般φ取17°40′。棱宽e，对粘度小的物料而言，e尽量取大一些，太小易漏流，但太大会增加动力消耗，易过热，e=（0.08～0.12）D。总而言之，在目前情况下，因缺乏必要的试验手段，对螺杆的设计并没有完整的设计手段。大部分都要根据不同的物料性质，凭经验制订参数以满足不同的需要，各厂大致都一样。

单螺杆造粒机特点

1．具有集密炼、提送、喂料、挤出、风冷热切粒、风送冷却于一体，实现自动化连续作业，这样的生产效率高；

2．具有密炼、喂料及挤出段可根据客户选择采用电加热或蒸汽加热或热油循环加热技术，应其温度控制要求，根据要生产的不同的材料，对温度的要求也是不一样的。

3．混炼机采用“四棱同步耐磨混炼室”的技术 ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均匀；

4．喂料装置采用本公司*的技术 ，可对混炼物料进行辅助混炼，并对单螺杆挤出机进行强制喂料，提高造粒效率和品质；

5．双锥螺杆和单螺杆的驱动均采用交流变频技术，可适应各种工艺技术要求；

6．机头前部采用液压快速换网装置，省时省力,又环保；

7．造粒机采用旋转式刀盘和微调装置，进行风冷式热切粒；

8．粒料的冷却采用旋风分离器输送及滚筒式冷却机或圆盘式振动筛；

9．电控系统采用PLC、可视界面与变频技术，实现全程自动化控制。