根据10t/h、15t/h锅炉烟气除尘脱硫工程 脱硫除尘技术方案春晖设计制作了一体化方案。

此方案之设备用于10T、15T循环流化床燃煤锅炉烟气除尘;

风量：30000m3/h；450003/h

排放温度：160℃；

含尘浓度：30000mg/m3

2.工况分析

根据一般循环流化床燃煤锅炉数据及客户提供的数据，除尘设备工况分析如下：

1）.处理烟气流量：

10T锅炉30000m3/h、15T锅炉450003/h

2）.烟气入口温度 ：

130-170°C，循环流化床锅炉一般温度比较稳定。

3）.烟气的组成

此烟气为燃煤锅炉尾气，有一定水分、SO2等， SO2等腐蚀酸性气体易结露形成的酸对除尘设备损害很大，需做防腐、保温。

4）.粉尘浓度

烟气含尘浓度为30000mg/m3，相对较高，在布袋除尘器前配备一台旋风除尘器，一方面除掉部分大颗粒粉尘，一方面可以防止可能出现的火星，切实做到延长布袋使用寿命。

设计依据及相关标准

1、《除尘工程设计手册》

2、《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078-1996中一级排放标准手册。

3、《中华人民共和国大气污染防治法》。

4、贵公司提供的有关资料及数据。

10t/h、15t/h锅炉烟气除尘脱硫工程 脱硫除尘技术方案技术选型及可行性分析

1、选型

根据如上资料及相关数据，并结合经济性、可行性、安全性、除尘效果等多方面因素考虑，经过科学紧密的计算分析，决定采用我司旋风+锅炉PPC气箱脉冲袋式除尘器的除尘方案。

2、气箱脉冲袋收尘器概述

气箱式脉冲袋式除尘技术是上个世纪九十年代引进的美国富乐公司PPC系列产品技术，根据我国的具体情况进行改进，这项技术综合了定向喷吹和脉冲喷吹清灰技术的优点，克服了脉冲清灰和过滤同时进行带来的缺陷，改进了分室反吹强度不足的问题，实现脉冲气箱喷吹离线清灰过程，增强了袋式收尘器的性能，扩大了袋式收尘器的应用范围。该技术广泛应用于各种工厂的破碎，烘干，包装及各种磨机的除尘系统，还可用于含尘浓度特高的场合。

气箱式脉冲袋式除尘器由壳体，灰斗，排灰系统装置，支架和脉冲清灰系统等部分组成，当含尘气体从进风口进入除尘器后，首先碰到进风口中间的斜隔板，气流便转向流向灰斗，同时流速变慢，由于惯性作用，使气体中粗颗粒粉尘直接落入灰斗，起到预收尘的作用，进入灰斗的气流反折向上通过内部装有金属骨架的滤袋，粉尘被捕集在滤袋外表面，净化后的气体进入滤袋上部的上箱体，经过提升阀，汇集到出风口排出；当在一定时间某室内布袋外表积攒灰尘后，由控制器发出指令关闭提升阀，阻断该室气体过滤，控制器发出指令打开脉冲阀，高压空气高速进入袋室反向喷吹布袋，使附着在布袋外侧的灰尘掉落到灰斗内，完成一次布袋清灰过程；通过控制器控制，其他袋室依次被清灰；

3、气箱式脉冲袋式除尘器具有以下特点：

①可以实现在离线清灰：分室结构，每个室设有提升阀和脉冲喷吹管，清灰时，先关闭提升阀，阻断该室气体过滤，实现离线清灰，避免在线清灰存在的清灰时二次扬尘，灰尘被布袋重新吸附的问题，提高了清灰效率；

②脉冲阀用量少：脉冲阀动作频繁，属于易损件，分室清灰，每室只有一只脉冲阀，每室可以设置多行布袋，与喷吹管式的每行一个脉冲阀的结构相比，脉冲阀数量大大减少；减少了故障率，提高了设备的可靠性；

③结构紧凑，应用灵活：除尘器占地面积小，过滤面积大。布袋的布置和进出风口的开设都可以根据现场具体情况进行布置，能适应各种现场条件；

④运行可靠，无人值守，设备由PLC控制仪自动控制，能*稳定可靠的工作。

3、布袋超温保护措施：此除尘器布袋的工作温度应保持在100-180度范围内，当温度过低时，布袋表面容易凝结水蒸气，造成布袋结露，使布袋无法清灰，失去过滤功能；当温度超过上限温度时，高温气体使布袋过早老化，影响布袋寿命.为了防止低温糊袋和高温烧袋事故，收尘系统在进风管设置了测温探头，在进风管路设置了旁路阀和进风阀，当温度适宜布袋过滤时，进风阀打开，当温度超过设定温度时，旁路阀打开，进风阀关闭，保护布袋的使用寿命。低温状况主要出现在刚开机阶段，可手动控制烟气走旁路，待温度升到工作温度范围后调为自动即可。

4、保温工程

因为过此锅炉布袋除尘器系统内温度一般高达130-180°C，而外部大气压温度按常温25°C来算，两者温差很大，会因箱体或管道内壁的突然冷却而产生水气凝结，并吸收酸性气体溶于水分形成酸，极易腐蚀设备本体及管道，故要对整个除尘系统进行保温处理，即使用100mm厚的保温岩棉对除尘器及其之前的连接管道进行保温，以减少因温度下降带来的腐蚀损害。

5、防腐措施

用高温防腐漆喷涂设备内部，能有效的防止箱体被腐蚀，延长设备使用年限。

6、预收尘措施

在布袋除尘器前设有旋风筒做一级除尘设备，能有效的把大颗粒粉尘收集，减少布袋收尘压力，达到相当理想的收尘效果，整个系统的收尘效率在99%以上。

7、工艺流程 

1） 正常使用流程：当温度处于100-180°C安全范围时，烟气由锅炉出来经过旋风分离器，把大颗粒粉尘分离出来然后再经过布袋过滤，99%以上的粉尘将被截留在除尘器内，经由灰斗排出，而净化后的气体则由风机抽排从烟囱排入大气。

2） 低温/高温保护流程：测温探头全程监测经过本除尘系统的烟气温度，一旦温度高于系统设计的正常运行值极限180°C， PLC会发出警报并促使布袋除尘器总进出风口阀门关闭，打开旁路阀，烟气直接由旁路排出，以保护布袋，延长其使用寿命。在温度恢复正常后，旁路阀自动关闭，布袋进出风口阀门自动打开，重新按正常流程工作；如果温度居高不下，值班人员则需要停止风机工作，以保护布袋和风机。待检修正常后，从新起动运行。

设备设计制作技术说明

1. 气箱脉冲收尘器设计结构说明

1）除尘器本体由上箱体，中箱体和灰斗、卸料阀，支腿等组成。

2）中箱体袋室结构：袋室由厚度4mm冷轧钢板折弯板拼接成，折弯板具有良好的抗弯强度，同时折弯板外形刚毅，保证箱体符合耐压要求，确保箱体外观质量，并持久耐用。中箱体设风槽，通过风槽隔板形成进风槽和出风槽，在风槽口部设有带法兰连接的进风口和出风口。在风槽内部设置旁路，既节省空间又可减少材料。

3）上箱体为净气室，上箱体用6 mm厚钢板做花板，采用分室结构，每室设一提升阀和喷吹管，提升阀放在风槽顶部上方，用于离线清灰；喷吹管由喷头，脉冲阀接头组成，脉冲阀和提升阀分别由电磁铁控制开闭，由控制器控制电磁铁，实现脉冲阀开闭的自动控制；箱体上部设检修门，检修门设密封槽，在密封槽内放密封胶防止漏气，保证整体漏风率小于3%。检修门用于检查和更换布袋，所有入孔门周围设橡胶密封条，设压板均匀压紧。

4）本除尘器设2个灰斗，灰斗下方设置有自动卸料功能星型卸料阀，卸料阀能有效防止漏风和水汽进入，当灰斗积灰达到一定量时，卸料阀周期性地把积灰泻出。灰斗设有检修门，方便检修。

5）本除尘器配置自身保护功能，设有温度控制和处理突况的旁路装置，一旦控制系统探测到烟气温度过高或者其他突况，PLC控制仪器就会气动关闭除尘器进出风口碟阀并打开旁路碟阀，避免布袋受损，起到保护除尘器的作用。当烟气温度恢复正常后，进出风口碟阀会气动打开, 旁路碟阀会气动关闭，除尘系统恢复运行。当烟气温度持续增高时，则需要风机停止工作，保护风机。等值班人员检修正常后，从新启动运行。另外，由于锅炉烟气温度很高，为了设备维护人员安全，非常有必要设置旁路以应对在生产无法停止的情况下的突发故障，确保生产顺利进行。

6）电控系统含脉冲喷吹控制，振打控制，温度控制和空压机控制等。采用性能稳定的控制器，确保除尘器正常运转。

7）根据当地气候及锅炉烟尘的特点，除尘器系统设有保温层，以保持烟尘温度持续平稳，避免因结露而导致糊袋等现象发生，确保除尘器正常运转。

2. 气箱脉冲收尘器制造技术说明

1）设备焊接采用CO2气体保护焊，内部间断段焊接，外部连续焊接，按国家标准检测；气体保护焊的焊接性能稳定，焊接热变形区小，焊接应力小，没有焊渣，没有氧化皮，保证除尘器本体焊接内应力小，保证焊接质量，有效防止设备在使用过程中由于应力释放产生的本体变形和开裂，提高设备的可靠性，确保焊接的气密性。

2）花板孔采用大型冲床冲压成型，保证花板孔的大小，位置符合设计要求，保证布袋配合符合规范要求，布袋间距达到设计要求，防止布袋配合松动易脱落或配合过紧难以安装；花板孔端经过人工打磨处理，有利于布袋的紧固和安装，防止对布袋损伤。

3）设备出厂前内外表面修磨光滑，用铁红醇酸底漆均匀喷刷俩遍，安装后再喷涂面漆；

4）脉冲阀采用ASCO结构脉冲阀，该阀结构设计合理，膜片使用寿命100万次以上，灵敏度高，喷吹量大，对气源压力适应范围广，应用广泛；

5）滤料采用性能好的氟美斯滤料,它具有优良的高温性能，工作温度高达180℃，瞬间可达190 ℃，拒水防油且易于清灰。

6）袋笼采用直径3.0的线材制造，表面有机硅处理，能确保袋笼*使用。袋笼采用焊接设备一次焊接成型，骨架结构及焊接质量通过在焊接区域进行钢丝弯曲试验来测试，确保焊接牢固没有虚焊和裂缝。所有焊缝和其它连接处检查毛刺等尖锐突起物。做到无飞边无毛刺,有利于袋笼的安装、使用和拆卸。

7）电控设备采用我公司专业制造的脉冲控制器，核心控制程序和电路结构设计是多年气箱脉冲除尘器控制经验的总结，核心元件采用器件，确保实现*稳定和可靠运行。

3. 气箱脉冲收尘器设制造及验收标准和规范

1)制造验收按《脉冲喷吹类袋式除尘器》（JB/T 8532-2008）和《环境保护产品技术要求脉冲喷吹类袋式除尘器》（HJ/T 328-2006）的要求；

2）滤袋验收和检验按《环境保护产品技术要求 袋式除尘器 滤袋》（HJ/T 327-2006）要求；

3）袋笼验收按《环境保护产品技术要求 袋式除尘器 滤袋框架》（HJ/T 325-2006）要求

4）脉冲阀验收按《环境保护产品技术要求 袋式除尘器用电磁脉冲阀》（HJ/T 284-2006）要求

5）控制柜制造和检验按《袋式除尘器用时序式脉冲喷吹电控仪》（JB/T 5915-2006）要求

6）钢材材质Q235符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）要求

7) 螺母，螺栓和螺钉紧固件机械性能符合《紧固件机械性能》（GB/T3098.1-2000）要求。

设备明细

A、10吨锅炉用PPC96-7气箱脉冲袋式除尘器设计主要技术参数

（1） 主体性能

（2） 10吨锅炉除尘器配套XL13.5-1旋风筒性能

B、15吨锅炉用PPC96-2×5气箱脉冲袋式除尘器设计主要技术参数

（1） 主体性能

（2） 15吨锅炉除尘器配套XL18.5-1旋风筒性能

脱硫系统保证性能要求

3.4设计的基本原则

1）除尘、脱硫工程的设计结合现场的场地条件，力求使工艺流程和设备布置紧凑、合理, 且不影响已建项目的正常使用。

2）除尘采用布袋除尘器，一炉一除尘；吸收塔采用逆流喷淋空塔（碳钢防腐）。脱硫装置的烟气处理能力按锅炉负荷40～110%工况时的烟气量；一炉一塔，配套辅助系统。

3）脱硫液采用塔外循环。

4）脱硫后净烟气不加热，脱硫后烟气温度≥60℃。

5）脱硫系统设置*烟气旁路，实现烟气挡板门的自动切换，保证脱硫装置在任何情况下不影响锅炉的安全运行；当脱硫系统受到以下干扰时

●引风机故障

●循环浆泵没有运行

●原烟气挡板门或净烟气挡板门没有打开

●原烟气温度过高（超过150℃）

●烟道压力超出了设计允许范围

●除尘器出口烟尘浓度大于设计要求。

此时，需要原烟道闸板门立即打开，使烟气进从原烟道进入烟囱。

6）设计脱水除雾装置，有效降低烟气中雾滴含量，烟气中的含水量小于75mg/Nm³，以防止烟气带水；

7）吸收剂制浆方式采用厂外来石灰粉，制成浆液。

8）脱硫副产物石膏经脱水后达到含水率小于15%，采用汽车外运。

9）采用烟气在线自动监测系统，对脱硫前后的烟气单独进行连续实时监控（投标单位预留接口，设备采购由招标方负责）；

10）脱硫工艺尽可能节约能源和水源，降低脱硫系统的投资与运行费用

11）在设备及管道运行中溢流、冲洗和清扫过程中产生的废水应收集在废水坑（箱）内，然后送至吸收塔系统中重复利用，废水不得直接排放。 

脱硫装置

5.1脱硫工艺的选择

湿法烟气脱硫技术（WFGD）是目前应用较广泛的脱硫技术，其特点是整个脱硫系统位于烟道的末端、除尘系统之后。湿法烟气脱硫过程是气液反应，其脱硫反应速度快，脱硫效率高，适合于燃煤锅炉的烟气脱硫和钢铁厂的烧结脱硫。由于脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应温度低于露点，传统工艺是脱硫以后的烟气一般需再加热才能从烟囱排出。近几年国外和国内对脱硫后的烟气处理趋向不采取加热可直接通过烟囱排放，即对脱硫后烟气不加热直接排放，只是对烟囱做防腐处理，这样比对烟气加热更能节省直接投资和节省用地。目前，湿法脱硫技术占世界安装烟气脱硫的机组总容量的85%。

本方案脱硫工艺采用双碱法脱硫技术。脱硫效率不小于95%。烟气脱硫装置的出力在锅炉额定工况110%的基础上设计，zui小可调能力40%额定工况，燃用设计煤种的烟气流量相适应；烟气脱硫装置应能在锅炉额定工况下进烟温度加20℃裕量条件下安全连续运行。事故状态下，烟气脱硫装置的进烟温度不得超过180℃，当温度达到180℃时，全流量的旁路挡板应立即打开。

5.2双碱法脱硫技术

1）脱硫总工艺流程

（1）烟气流程如下：

锅炉→布袋除尘器→引风机→脱硫塔→烟囱

（2）脱硫副/流程如下：

脱硫塔→出灰沟→再生池→曝气池→真空压滤系统→石膏→外运

具体如下所述：锅炉烟气经布袋除尘器除尘后，靠引风机的动力，进入脱硫塔，与塔内上部喷淋布水装置大面积喷淋出来的吸收液充分混合接触，由于烟气与喷淋也逆向交换反应，强劲的上旋力与冲击力对SO₂吸收液激烈搅动，获得的雾化效果，单位面积内的洗涤液表面积增加上千倍，雾化的洗涤液与烟气中的二氧化硫充分混合，达到的接触面积与方式，吸收溶解及反应充分。烟气经多级净化处理达到要求的脱硫效果。

在脱除SO₂的过程中，烟气经碰撞、拦截、凝聚、粘附、分离等作用，烟气中的粉尘也逐渐被脱除。净化后的烟气至烟囱达标排放。

本工艺的优点

工艺*，技术指标完满足环保要求和厂家要求；

★采用特制进口、防腐、耐磨喷头，喷雾液滴800～1200μm，具有*的比表面积，不易引起二次夹带；

★脱硫效果好，脱硫效率≥95%；

★投资省、运行费用低，具有良好的经济性；

★防结垢、防堵性能好，运行稳定，安全性能高；

★防腐性能好，使用寿命长（主体设备在20年以上）；

★阻力小，压降低（湿法脱硫系统小于1200Pa）；

★操作弹性宽，运行管理方便，系统简便，投资省；

★可确保风机安全可靠*运行。

2）双碱法工艺反应原理

钠钙双碱法，在启动时以NaOH吸收SO₂，吸收液用石灰乳液再生。吸收液再生后,循环使用。循环过程中的主要反应如下：

（1）脱硫过程

2NaOH+ SO₂→Na₂SO₃+H₂O                 （1）

Na₂SO₃+ SO₂+H₂O→2NaHSO₃               （2）

其中式（1）为启动阶段NaOH溶液吸收SO₂的反应；式（1）为吸收液pH值较高时（高于9）溶液吸收SO₂的主要反应；式（2）为吸收液pH值较低（低于）时的主要反应。

（2）再生过程（用生石灰）

CaO+H₂O→Ca(OH)₂                                     （3）

2NaHSO₃+Ca(OH)₂→Na₂SO₃+CaSO₃+2H₂O     （4）

Na₂SO₃+Ca(OH)₂→2NaOH+CaSO₃             （5）

如有氧气存在下，还会发生以下反应
  式（3）生石灰生成石灰乳的反应；式（4）第1步再生反应；式（5）再生过程在pH>9以后继续发生的主反应.所生成的CaSO₃及副产物CaSO₄ 以半水化合物形式共沉淀。

式（3）生石灰生成石灰乳的反应；

曝气后继续发生反应：

2CaSO₃+ O₂→2CaSO₄                        （6）

式（6）反应生成的CaSO₄可资源化利用。

本工程选择双碱法为脱硫工艺，以石灰作为主脱硫剂，钠碱为助脱硫剂。由于在吸收过程中以钠碱为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠，且能达到较高的脱硫效率。

5.3脱硫工艺计算

1）处理烟气量

2）SO₂原始排放浓度： 

本方案SO₂原始排放浓度按zui大值3000mg/Nm³考虑。

3）脱硫效率

本脱硫系统的脱硫效率应不低于η，以满足排标要求

η≥（3000-200）/3000×* =93.3%，实际石灰石—石膏法脱硫效率≥95%。

4）石灰粉耗量

石灰粉小时耗量（含量按90%计算）：G(CaO) =24.7kg/h

石灰粉年耗量：G(CaO) = 24.7×8000 =197600kg /a

5）年二氧化硫脱出量：G(SO₂) = 246400kg/a

6）石膏产量：G(CaSO4·2H₂O) = 529800kg/a

7）脱硫反应循环液气比：3 L/Nm³

8）Ca/S摩尔比 ：取1.03 

9）石灰浆液量

脱硫浆液石灰含量：≤30%

10）制浆耗水量：

G(制浆水) =0.1 t/h

11）溶液循环流量

Q（循环液）=180m³/h，分三层喷淋(另外设置一层备用)，每一层的喷淋量为：56 m³/h

5.4脱硫工艺系统

双碱法脱硫FGD系统的组成

1）石灰浆液制备系统

2）烟气系统

3）脱硫塔吸收系统

4）浆液回收系统

5）石膏脱水系统

6）电气系统

7）热控制系统

8）辅助设备系统（工艺水系统等）。

1）石灰浆液制备系统

石灰浆液制备系统的主要功能是制备合格的吸收剂浆液，并根据吸收塔系统的需要为其提供足够的用量，以达到要求的脱硫效率。本方案共设一套石灰浆液制备系统，满足20t/h锅炉使用量。

石灰石液制备系统设置石灰粉仓一座（粉仓顶部设有布袋除尘器及真空释放阀、并设有料位计）、下料及输送装置、石灰浆液消化罐一个以及相应的搅拌装置，并具有自动报警功能。（脱硫岛不设石灰石加工设备，石灰石粉外购，粒度325目过筛，用罐车泵入石灰石粉仓内）

石灰粉仓的容积满足20t/h煤粉锅炉脱硫系统正常运行时30天的用量。

脱硫剂浆液制备系统设1个石灰石浆液制备池，按不小于20t/h循环煤粉锅炉正常工况运行下6小时的石灰浆液量设计，设置石灰浆液供给泵2台（每台泵容量按满足满负荷工况所需110%的石灰浆液量）。

所有要求的泵和输送浆液或其他侵蚀性介质的泵，全套包括：

电机、联轴器、泵和电机的公用基架、法兰、配件等以及衬里、冲洗设施(用于浆液泵和输送其他侵蚀性介质的泵上)。

所有泵的启停采用就地控制，对制浆池设置浆液采样口、密度测量装置、液位测量。

2）烟气系统

FGD装置采用钢烟道、钢支架，此外，整个FGD系统设有旁路烟道，并配有旁路挡板，脱硫系统可通过旁路挡板与旁路烟道隔离。FGD入口温度超过180℃或锅炉运行发生其他故障时，烟气走旁路，直接排到烟囱。

烟道设计壁厚为6mm。烟道流速不超过15m/s。

未接触到低温饱和烟气冷凝液或未接触从吸收塔循环喷淋夹带雾滴的烟道，用普通碳钢或相当材料制作。

接触腐蚀环境的净烟气烟道和原烟气烟道将以适当的涂层进行保护（玻璃鳞片树脂）。烟道的走向能满足冷凝液的排放，不产生积水。

烟道上设有膨胀节。

3）脱硫塔吸收系统

脱硫吸收系统有脱硫吸收塔、喷淋装置、循环水泵、氧化风机、搅拌器、石膏排液泵、脱水除雾器及反冲洗装置等组成。

吸收塔采用喷淋结构（材质为麻石，防腐），为保证排放指标达到要求及保证同步率，设三层喷淋，各层配置相应的循环泵。除雾器侧面设有冲洗喷嘴，正常运行时*层除雾器的两面，第二层除雾器的正面自动按程序轮流清洗各区域，保证净烟气液滴含量不超过75mg/Nm³。

吸收塔浆液池上部设溢流口，保证浆液液位低于吸收塔烟气入口段的下沿。

进入脱硫塔前的烟气温度超过180℃时设置必要的烟气降温系统，进入脱硫塔前的烟气温度偶尔超过180℃时应设计应急降温设施。

脱硫塔各配置四台浆液循环泵（三用一备），采用卧式离心泵，变频电机。

4）副产品处理系统

副产品处理系统来自吸收塔浓度约为11～15%的石膏浆液，经泵进入水力旋流器和真空皮带过滤机脱水系统进行脱水，成为含水低于15%的石膏。分离灰渣后滤液的上清液部分循环回用。

5）电气控制系统 

（1）脱硫工程380V电气系统

380/220V系统为中性点直接接地系统，采用PC、MCC(电动机控制中心)两级供电方式。脱硫工程设两段脱硫PC段，由母联开关连接。 75KW及其以上的低压电机采用软启动器进行启动，75KW以下电机全压启动。

（2）脱硫工程设电气综合室，低压配电柜（PC）、低压脱硫变压器等集中布置在脱硫工程内的电气综合室内。MCC及其余电气控制设备应采用集中布置的方式。

（3）脱硫工程电气系统纳入脱硫工程PLC控制，不设常规控制屏。纳入脱硫工程监控的电气设备包括： 380V PC进线及分段开关、馈线开关、脱硫变压器、直流系统。电气系统与脱硫工程PLC采用硬接线。

（4）整套系统设计为自动运行或机旁操作，采用成熟、可靠、完善的控制方案，可在无人值守的情况下安全、稳定的运行。

◆逻辑控制及联锁保护；

◆重要工艺参数显示/趋势查询/上下限报警； 

5.5设备、管道的防腐

湿法脱硫系统在吸收塔脱硫反应完成后，烟温降至60℃左右。吸收塔出口的含饱和水蒸气的净烟气，主要成分为水蒸气、二氧化硫、三氧化硫等酸性气体。当温度较低时，硫酸雾凝结成液体硫酸附着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中，因此具有很强的腐蚀性，必须采取防腐措施。

设备、烟道防腐采用玻璃鳞片方案，循环液管道采用硬聚氯乙烯管材或玻璃钢材料。

10吨脱硫塔报价表

注：

15吨脱硫塔报价表

注：以上报价均含运费、安装费。

除尘器供货范围：

1.以上价格是单台除尘器设备的价格，包括预收尘设备旋风筒，除尘器本体，前至进风口法兰，后至出风口法兰，下至卸料阀接口，不包括现场设备安装的相关配件和消耗品。由于目前现场情况未定，管道用料及分布不明确，无法对管道作出确切预算，故此方案只含旋风、布袋除尘器本体安装，不包含连接管道的制作与安装以及管道保温工程。

2.用户须自行配置管道并做好保温。

3.电控部分包含脉冲控制柜，可实现控制脉冲清灰和缷灰，空压机停机控制。不包括现场控制系统安装所需要的电缆和PVC管，不包括风机控制柜和风机的线路材料。
4.在安装中需要吊车配合作业，由用户按时提供.

5.贵司可自行提货（提供设备运输）。

6.贵司负责提供我司安装人员住宿。

售后服务

自用户购买设备，安装，调式完毕之日时，我们的售后服务也随之跟上，为确保延长设备的使用寿命，我们将对客户使用的除尘设备进行持续，规范，全面的维护服务，并对客户培训专业的技术人员。我们承诺以高质，快速，负责的服务理念竭诚为用户提供服务。

<一>产品自投入使用12个月内，因制造质量或安装质量不良而发生故障，并造成除尘设备不能正常工作的，我们公司负责为用户包修包换。并对其除尘设备实行终身服务。

<二>为客户培训设备维修、保养人员和操作人员，以保证设备保持良好和安全的运行状态。
三>*与用户紧密配合，提供软硬件，保证设备能*正常使用。

<四>24小时接听用户的的来电，并保证接到用户诉求的24小时内，竭诚为用户解决实际问题。