1定制铸铁闸门 一般技术要求

1.1 铸铁闸门制造前，应具备设计图样和技术文件，设计图样包括总图、 装配图和重要零件图，技术文件包括设计计算说明书（同规格闸门按扬程计算即可）以及详细图册数据和部件安装顺序，作为安装和解体 闸门以及定购修理备件的说明书。铸铁闸门的设计、制造、安装、检验和验收等 应符合 SL545-2011《铸铁闸门技术条件》。  

1.2 闸孔≥0.4m 时应设置加强肋，铸铁闸门门板应整体铸造。

1.3 闸门的结构型式为明杆铸铁闸门，铸铁表面所附有的型砂、氧化皮、 冒口、浇口和多肉等应清除干净。主要铸铁件（门框、门板、和导轨）应时效处 理。铸件不允许有裂缝、疏松和浇不足等缺陷，必要时应进行射线检测。如有气 孔、缩松和渣眼等缺陷时应补焊与修整，但必须保证铸件质量。

1.4 门板、门框和导轨应按工作水头设计、其拉伸、压缩和剪切强度 的安全系数不小于 5，门板挠度应不大于构件长度的 1/1500，导轨在闸门开启到 位置时，其导轨的顶端应高于门板的水平中心线。门板、门框在厚度上应留 出 2mm 的腐蚀裕度。

1.5 所有形成配合、连接或支承的表面均应进行机械加工。

1.6 密封座应分别置于门板和门框上，用与密封座相同材料制作的沉头螺 钉紧固。在启闭门板过程中，不能变形和松动，螺钉头部与密封座工作面一起精 加工，其表面粗糙度不大于 3.2μm。密封座工作表面不得有划痕、裂缝和气孔等缺陷。密封座的板厚应大于或等于 6mm。

1.7 在门板上端应设有吊耳，且与闸杆连接。吊耳的受力点应尽量靠近门 板重心垂线。在工作水头启闭时，其拉伸、压缩和剪切强度的安全系数不小 于 5.

1.8 闸杆的传动螺纹应为梯形螺纹，闸杆应按开闭力设计，其拉伸、压缩和剪切强度的安全系数不小于 5，螺杆的柔度不大于 200。

1.9 门框密封座与门板密封座间隙应小于 0.1mm。门板与门框导向槽间隙 应为 2～3mm。闸门在正向工作水头时，密封泄露量应小于 1.25L/min.m(密

封长度)。  

2 铸铁闸门主要零部件材料  

主要零部件的材料应符合或不低于下表的规定：

3 装配

3.1 闸门的所有零部件的配合面和承压面应机加工。相同的零部件应具有 互换性。闸门总装后，应进行 2～3 次全启全闭操作，保证移动灵活。当门板在 全闭位置时，门板与门框的各楔紧面应同时楔紧。

3.2 门板与门框导向槽之间的间隙不应为 2～3mm。

3.3 门板密封座应全部包含在门框密封座内，其相对位置应不大于 2mm。

4 涂装

4.1 防腐涂装施工作业环境应满足 SL105 的规定。

4.2 在涂漆前必须清除毛刺、氧化皮、锈斑、锈迹、粘砂、结疤和油污等 脏物，表面清洁度达到 GB8923 中的 Sa2 以上或 St3，将浇口、冒口、多肉和锐 边等铲平，保持表面平整光洁。

4.3 闸门非工作面的涂漆不得有起泡、剥落、皱纹和流挂等对外观质量有影响的缺陷。

4.4 涂料应满足工程设计要求。

4.5 涂装要求必须符合 SL105 的规定和油漆生产厂的使用说明书。

4.6 涂装底漆一遍，面漆一遍，门叶涂漆厚度大于 100μｍ。

5试验与检验

5.1 门板与门框密封座的结合面，必须清除外来杂物和油污，将闸门全闭

后放平。在门板上无外加荷载的情况下，用 0.1mm 的塞尺沿密封的结合面测量间 隙，间隙值不大于 0.1mm。

5.2 将门板在门框内入座，作全启全闭往复移动，检查门板在全启全闭时 的位置、楔紧面的楔紧状况和门板在导向槽内的间隙。用钢尺和塞尺等工具分别 进行测量，其检验结果应符合 1.5.2 的规定。

5.3 闸门如做渗漏试验时，密封面应清除污物，两密封面间不允许涂抹油 脂。将闸门全闭，使门框孔口向上，然后在门框孔口逐渐注入清水，以水不溢出 为限，其密封面的渗水量应不大于 1.25L/(min.m)。

5.4 产品应检验合格后，方可出厂。

6 标志、包装、运输及贮存

6.1 闸门应有标志，标志内容应包括： (1)制造厂名或厂标。

(2)产品名称。 (3)产品型号或主要技术参数。 (4)制造日期。

(5)闸门重心位置及总重量。

6.2 闸门在检验合格后，应清除表面的油污脏物和存留的水分。

6.3 螺杆或螺纹部应涂油脂包扎，以防锈蚀和损坏。

6.4 闸门加工面应有可靠保护；附件应成套装箱。闸门起吊时应防止构件损坏或变形；装车时应摆放平稳、位置适中、加固可靠；超长、超宽、超高件运 输应悬挂危险警示牌，注意保护道路、桥梁、通信、电力等设施安全。

6.5 产品应保存在通风的库房或遮篷的场所内。应采取防止变形、损坏和 锈蚀的措施。