平流式溶气气浮机,平流气浮机结构特点：
设备主体为长方形钢制结构。主要部件由溶气泵、空压机、溶气罐、长方形箱体、气浮系统、刮泥系统等组成。
1.溶气罐产生气泡细小，粒径为20-40um，粘附絮凝物牢固，能够达到良好的气浮效果；
2.絮凝剂使用量少，成本降低；
3.操作规程易于掌握，水质水量易于控制，管理简单。
4.设有反冲洗系统，释放器不易堵塞。

平流式溶气气浮机,平流气浮机工作原理：
溶气罐产生溶气水，溶气水通过释放器减压释放到待处理的水中。溶解在水中的空气从水中释放出来，形成20-40um的微小细泡，微气泡同污水中的悬浮物结合，使悬浮物比重小于水，并逐渐浮到水面形成浮渣。水面上备有刮板系统，将浮渣刮入污泥池。清水从下部经溢流槽进入清水池。
三、使用范围：
1.用于去除污水中固体悬浮物、油脂和各种胶状物，如：石化、煤矿、造纸、印染、屠宰、酿造等工业企业的污水处理；
2.用于回收有用物质，如：造纸白水中细小纤维的收集。

作用
是专门为了去除工业和生活污水中的油脂、胶状物以及悬浮物而设计的。针对不同的废水使用本机，油脂去除率在95%以上，大部分悬浮物被去除利用率高本机的溶气利用率近*,传统的凹式气浮只有10%左右,而早期的气浮仅为6%左右,气浮效率的高 低,同溶气效率没有太大的关系,zui终取决于溶气利用率的高低。以溶气压力为例,从0.3Mpa提高到0.5Mpa,其溶气效率zui多也只能提高一倍,但能耗却高出好几倍,以溶气效果为例,若从50%的溶气效率提高到*,其气浮效率zui多也只能提高一倍,但相应的溶气设备在构造上就要复杂的多,检修也相应复杂。研究表明,只有比漂浮粒子(絮凝前的单个粒子)直径小的气泡,才能与该悬浮粒子发生有效的吸附作用,在自然水体中,短时间内难以沉淀的悬浮粒子,其直径大多在10-30VM,50VM以上的固态悬浮粒子经过几个小时的静置,可以自然下沉或浮出水面,乳化液粒子径在0.25-2.5VM之间,其中少量大颗粒直径约10VM左右,所以,1VM左右微气泡对绝大多数粒子都有很好的吸附作用,这也是本机溶气利用率高的直接原因。
   3、 处理负荷高本案可以处理悬浮物(SS)含量高达5000-20000mg\L的废水,这个指标是任何传统气浮所不能达到的。传统常规气浮所能分离的(ss)含量一般在1000mg\L左右,仅对SS含量在几百mg\L左右的废水具有一定的实用价值。
   4、 简便实用的压力溶气本案溶气罐的设计采用了与传统理伦不同的设计依据,否定了以水力停留时间为主要依据的设计方法,实现了小容积大处理量,为增大气水接触面积采用了四级预混合机构,气,水在极短的时间内即可达到均相状态。

应用
污水进入气浮池，污水在上升的过程中与溶气后的回流水充分混合，进入气浮段。
是专门为了去除工业和生活污水中的油脂、胶状物以及悬浮物而设计的。针对不同的废水使用本机，油脂去除率在95%以上，大部分悬浮物被去除由于气水混合物和液体之间的不平衡，产生了一个垂直向上的浮力，将固体悬浮物带到水面，上浮过程中、微气泡会附着到悬浮物上，到达水面后固体悬浮物便依靠这些气泡支撑和维持在水面，并通过呈辐射状的气流推力来清除。
浮在水面上的物体悬浮物连续地被刮渣机清除，刮渣机沿着整个液面运动，并将悬浮物从气浮槽的进口端推到 出口端。刮渣机的刮板被固定在链条的两端，刮渣机是由一个电机带动传动装置来驱动。刮渣机沿着槽的整个宽度移动，将污染物刮到倾斜的金属板上，再将其推入 浮渣排放管道排出。净化后的污水经溢流管排放。溢流槽用来控制气浮槽内水位以确保槽中的液体不会流入浮渣排放管道内。

平流式气浮机设备,平流气浮机特点
1、处理效率高:气浮处理效率的高低,取决于单位体积溶气水所能浮起的浮粒子的zui大绝干重量,我们将其定义为单位浮量,这是度量溶气水质好坏的一项客观指标。空气属于难溶于水的物质,常压下空气在水中的溶解度约为1.8%,在0.3Mpa的压力下,溶解度可达到5.4%,如何让这些有限的溶解空气充分发挥作用,是气浮技术的关键。而缩小气泡的直径、增大气泡群密度、改良气泡群均匀度,是提高气浮效率的关键,三者互相关联、相互制约。1个100VM的气泡如果变成等体保积的1VM的气泡,其微量可以达到个,所以,在溶解空气总量一定的前提下,缩小单个气泡的直径,即可增大气泡群密度,同时气泡群的均匀性也可以得到改善,传统气浮效率低,其zui重要的原因就是因为所产生的气泡直径过大,主体气泡群气泡的直径一般都在50VM以上,气泡群的密度(消能后单位体积溶气水中所含气泡个数)一般在10⒏\CM⒊以下,气泡群均匀性(主体气泡群数量占总气泡数量的比例)差,直径大于100VM的气泡占85%以上,这些气泡都属于无效浮选气泡,而且由于气泡直径过大导至气泡上升速度过快,致使絮凝体遭到冲击而破裂,浮选效果降低。而本机所产生的微气泡直径在1VM左右,密度高于102\CM⒊同时气泡大小均匀,这就保证了较高的处理效率和理想的处理效果。