环氧粉末防腐螺旋钢管厂家，沧州知信 卢   环氧粉末一直是采用静电喷涂工艺涂敷。由于环氧粉末浸塑工艺受附着力问题困扰,环氧粉末的浸塑始终没能推广。近年来随着三椰环氧粉末浸塑磷化液开发成功,*攻克了环氧粉末浸塑工艺的附着力难题,开始出现环氧粉末的浸塑这一新兴工艺。本产品应用广泛,适用于海洋设施,石油化工,建筑行业和其他工矿企业的钢结构和机械设备,各类储罐,输送管道等钢材的防腐。长输管道的埋地，外防腐层已经不是石油沥青一统天下的局面，现在有两层PE、煤焦油瓷漆、熔结环氧粉末（FBE）、三层PE等涂层都在不同工程上使用。

环氧粉末涂塑方矩钢管生产工艺介涂塑复合钢管分为：热浸塑工艺，内外喷涂工艺，滚塑工艺，淋涂工艺，吸涂工艺，熔结缠绕工艺等。热浸塑采用：流化床浸塑，一次性成膜法。又称涂塑钢管*代防腐，内外聚乙烯内外喷涂工艺：采用静电吸附理论，通过钢管前处理，用喷进行喷涂聚乙烯或环氧树脂粉末。又称涂塑钢管第二代防腐，内外环氧复合钢管。淋涂工艺：又称幕帘法，通过盛有粉末的筛子采用淋涂的方式，涂覆在加热后的钢管外壁上。内外涂环氧树脂钢管首先对基管做预处理----对钢管进行打磨（优点：自动喷涂使基材内外壁涂层均匀，流平性好。打磨好的钢管放入电热烘箱进行预热，当温度达到230°~250°（一般预热一个半小时左右））----对预热好的管材进行涂装----涂装好后，放入固化箱固化（当温度达到200度时保持15分钟）----成品。喷涂后加热设备预热到180度对喷涂好的基材进行固化，优点：喷涂的时候环氧树脂粉末还没有*的熔结于基材内外壁，经过30分钟的预热固化，使环氧树脂内的固化剂*固化，使得内外壁的涂层附着力更强。在我国zui早的内外涂环氧树脂钢管基管都是镀锌钢管，后来发现内壁镀锌层对提高内涂层附着力没有好处，反而有影响，同时增加了镀锌工艺的成本，为了提高内涂层的附着力，对镀锌钢 环氧粉末涂料生产原料包括：环氧当量在 700~1000 之间、分子量分布较窄的固体环氧 树脂，在自然温度条件下无反应活性、在高温下反应迅速的固化剂，催化剂及助催化剂，此 外还有流平剂、颜填料。

将这几种原料混合后，送到挤出机塑炼、捏合，以薄片状挤出，经 过破碎、 研磨和分级， 得到粒度均匀的粉末涂料。 常用的固化剂有 4 类： 双氰胺及其衍生物、 咪唑类化合物、酸酐类及二酰腓，通常要求其和树脂混溶性好、固化快，漆膜物理力学性能 及化学稳定性好。流平剂能够增强漆膜的流动性，消除漆膜上的针孔、橘皮等弊病，因为通 常当粉末涂料熔融时，漆膜具有流动性的时间很短、流平能力不足。分子量分布较宽的环氧 树脂不适用于制作环氧粉末涂料， 因为树脂中的低分子易使粉末结团， 高分子则影响涂料的 流平。

 环氧树脂和钢铁可以产生牢固的化学键结合， 环氧粉末在高温钢管表面熔融、 固化形成 的防腐层对钢铁表面具有*的黏结力， 形成了以黏结力为性能支点的薄膜防腐层——熔结 环氧粉末防腐层，也称熔结环氧防腐层。相对于传统薄膜防腐层，环氧粉末涂料不含溶剂， 涂敷时几乎不产生挥发物，仅要求防止粉尘，对环境无污染，作业卫生，生产效率高，防腐 性能可靠。 （1）单层熔结环氧防腐层 单层熔结环氧防腐层（fusion bonded epoxy,FBE）具有优异的黏结力、防腐层坚牢、耐 腐蚀和耐溶剂性，防腐层损伤修复较容易，抗土壤应力，适用于大多数土壤环境，包括砾石 地段；和阴极保护配套性好，对保护电流几乎无任何屏蔽作用。但是，FBE 防腐层吸水率 较大，耐湿热性能有限，不适用于输送介质温度过高的水下管道，抗冲击损伤能力也比较有 限。应当注意，增加防腐层厚度能够提高防腐层的耐温性能，但不能提高防腐层抗机械损伤 的能力， 防腐层过厚， 抗冲击性能、 抗弯曲性能反而可能下降， 钢管外防腐厚度定在 350~600 μ m 之间为宜。 表面处理的好坏对 FBE 能否成功保护管线至关重要。抛丸除锈结合磷酸清洗，能够将 管子表面有效清洁，清除各种主要的沾污物质，包括潮解盐和可溶盐；采用铬酸盐处理则能 够改善基底的表面化学性质，使得 FBE 与基底的黏结更好。在涂装生产各种因素中，表面 处理是 FBE 涂装zui重要的因素。 20 世纪 50 年代后期，FBE 被引入管道涂装业，由于防腐层技术的不足，只能用于小口 径管道的涂敷，而无法应用于大口径和高压管道。70 年代，树脂生产厂、涂料开发人员和 管线业主一道致力于化学性质和保护性能更好的 FBE 的开发应用，随后，数千公里的管线 采用了 FBE，特别是在中东、英国和北美。由于管子表面、FBE 层下的潮解盐可引起气疹 和防腐层丧失黏结力， 年代早期， 80 磷酸清洗和铬酸盐预处理均被引入到了 FBE 管道涂装。 

FBE 防腐层在管道防腐方面的应用不断增大，在美国和加拿大广泛应用于各种埋地 管道的外防腐，如*的美国阿拉斯加原油输送管道，FBE 防腐层已经运行了 30 年。据美 国“Pipeline Digest”统计，在 90 年代期间，FBE 防腐层连续多年占据年管道涂敷用量的首 位。 我国在 20 世纪 80 年代初期， 石油工程技术研究院、 华北油田设计院等先后研制出了管 道防腐用环氧粉末涂料；石油天然气管道科学研究院在 80 年代后期研制出了大口径管道 FBE 外涂敷作业线，并采用进口粉末涂料用于黄河管道穿越工程。近年来，FBE 防腐层在 我国的用量稳步增长，在忠武输气管道、西南成品油管道等大型工程得到大量采用，促进了 我国管道环氧粉末涂装生产线和防腐粉末材料生产厂的迅速发展。 FBE 防腐层应用于管道工业的历史已经近 40 年了，使用 30 多年防腐层仍然有效。虽 然有报道指出，*运行后的防腐层，有的出现失效，防腐层内部产生气疹，失去和钢管的 黏结，防腐层下产生阴极保护碱性沉积物，但管线由于有效的阴极保护而免受腐蚀危害。
据 此，有人称 FBE 防腐层是“失效-安全”防腐层，而其他常见管道防腐层多数都会因为防腐 层失效而导致腐蚀危害。 （2）双层粉末结构 双层粉末结构（double powder system,DPS）是在 FBE 技术基础上发展起来的。在粉末 涂料制备过程中加入部分塑性材料， 可有效提高防腐层的抗冲击能力， 这种环氧粉末作外层， 常规的防腐粉末作里层，就构成了抗冲击性能优异、抗划伤性能、zui高使用温度达到 80℃的 DPS。 DPS 技术zui先由美国奥博兰公司开发，至今已经有十多年的商用历史。DPS 的设计寿 命达到了 50 年。 我国应用 DPS 的历史很短，在西气东输弯头防腐、宁波跨海大桥钢桩防腐等工程上已 经应用。应当说，DPS 在我国管道工业中主要还是用于钢制弯头的防腐。中油管道科学研 究院开发的弯头防腐涂装机械化作业线在涂装技术上进行了创新， 工艺成熟可靠， 生产效率 高， 保证了 FBE 以及 DPS 防腐弯头的质量， 满足了我国管线工程对高质量弯头防腐的需要。