UHB-Z型脱硫循环泵

　　创新带来衬塑泵新活力——泵效率大幅度提升

　　有*的耐磨性和防腐性。我公司开发的衬塑UHB-Z型高效脱硫循环泵，通过近几年在烟气脱硫行业中数千台泵的应用，证明了这些优点和优势的存在。但是由于受超高分子聚乙烯塑料叶轮制作工艺的限制，国内的衬塑型离心泵的运行效率一般都比较低，效率低10～15%，上述技术不足的情况，已是业内长期难以克服的难题。

　　我公司为了提升运行效率，不断对泵叶轮制作工艺、叶轮制作模具结构的改良，已获得技术上的突破，能使塑料离心脱硫循环循环泵的效率比原有技术提升10～15%，基本接近的效率水平，该项技术的突破，也能为用户节约10～15%的运行费用，在节电降耗方面，为用户和社会带来了实实在在的经济效益。

　　敬告

　　禁止在泵腔内无液的状态下长时间运转，否则会损毁泵内部件。
出液阀门全关闭的情况下，开闷泵不得超过五分钟，否则泵内液体升温会造成泵机损坏。

一种钢衬超高分子量聚乙烯结构的料浆泵，其主要特点和优势有：

　　● *的耐磨性 由于衬层超高分子量聚乙烯有*的耐磨性、耐腐性和抗开裂性，因此该泵在输送脱硫循环液或其它磨蚀性料浆时，有*的抗磨性和防腐性。经使用二年证明：输送12%含固量的湿法脱硫料浆，泵腔内衬层未见明显磨损。

　　● 防腐性优良 在防腐蚀性方面有*的抗氯离子腐蚀，与金属循环泵相比，具有独到的防腐质量优势。经百余家脱硫工程、数千台脱硫泵、多年的运行使用证明：该泵过流部件无明显腐蚀，*能满足现有的氨、钙、镁、钠等脱硫工艺的使用要求，在输送含有氯离子的喷淋脱硫料浆时，防腐性优势更为明显。

　　● 效率高，节能效果明显 比原有技术的同类衬塑或全塑循环泵的效率高10～15%，节电15～20%。本公司近年来一直致力于塑料离心泵效率提升的研究，聚焦克服传统大型塑料离心泵运行效率低的难题。原有技术塑料离心泵的效率一般只有55～60%左右（此数值为清水试验值，下同），主要原因是受制于塑料叶轮的模压成型工艺，难以制作出叶轮叶型符合高效率要求的叶轮线形态。尤其是超高分子量聚乙烯材质的叶轮，由于材料熔指低、动性能差而更难成型。因此，大型的衬塑离心泵一直处于效率低的水平，本公司的技术人员从叶轮、模具的结构，成型工艺等方面进行了创新、改良，取得了新突破，能制作出高效率的塑料叶轮，使钢衬超高分子量聚乙烯脱硫循环泵的效率从55～60%提升到68～75%左右，使泵的功率消耗下降了15～20%。

　　上述技术的创新发明及大型泵的衬里技术、密封结构，已申请了多项，建立了知识产权保护体系，敬请广大客户和同业朋友关注，也欢迎用户能与我们共建护城河、共同分享科技创新的成果，为祖国的蓝天碧水奉献一份力量。

　　技术性能

　　1. 结构特点：钢衬超高分子量聚乙烯(UHMWPE)壳体，衬层厚度20~30mm；叶轮材质有2205耐磨不锈钢，316、304不锈钢，超高分子量聚乙烯(UHMWPE)等。
2. 密封形式：有双端面机械密封、Z型自平衡鼓形密封、K型动力密封。
3. 规格参数：进口直径DN32~800，流量10~8000m3/h，扬程60m以内。

　　适用范围

　　1. 适用介质温度：-20~90℃以内。
2. 适用介质工况：一般腐蚀性、磨蚀性酸、碱类清液或30%含固量（体积比）以内、颗粒粒径小于2mm的料浆。
3. 适用行业：电力湿式脱硫、硫酸工业、环保污水、海水、工业废气处理等。

型号标注与选型UHB-Z型脱硫循环泵

　　1. 型号说明

　　2. 型谱图

泵的结构简图

　　1. 剖面结构示意图

注：序号后面带有"*"的为易损件，供用户采购备件参考。

　　2. 立体结构示意图

密封结构与简介

　　双端面集装式机械密封

　　双端面集装式机械密封有着使用寿命长、运行稳定、安装维修方便等优点，适用于目前绝大部分烟气脱硫循环岗位。其*的内冲洗系统在提供润滑、冷却作用的同时，有效地防止了固体颗粒杂质堆积在密封环上，延长了密封的使用寿命。

　　技术参数

　　压力：0～0.6MPa
温度：-20～90℃
含固量：≤40%
主体材质：双相不锈钢、316L
动静环材质：无压烧结碳化硅
适用于输送含固体颗粒物的浆液，特别是石灰浆液、泥浆液、煤渣液、矿渣液、废酸、污水等。

　　使用注意

　　禁止密封腔内无水情况运行！泵运行前，内、外冲洗水必须同时接通且为洁净水。外冲洗水自流通过即可，水压约为0.05~0.1MPa，流量约为4~10L/min；内冲洗水压大于0.3MPa即可,流量约为5~15L/min。停用时必须先关泵，再关冲洗水，内冲洗水的阀门也需关闭（防止浆液倒流）。

　　Z型自平衡鼓形密封

　　1. 自平衡鼓形密封简介

　　该密封主要结构是在密封盒腔体中设置一个球形橡胶弹性圈（鼓形圈），顶推压紧动静环，鼓形圈外侧的腔体和泵腔内的液体相通，起到传递流体压力和内冷却的作用。该密封是结构简单、工作原理科学、功能完备的组合式密封，适用于输送含固量在20%以内的腐蚀性料浆或清液介质。

　　注意：该密封不推荐用于吸上工况（液位低于泵进口），否则可能因为负压过大无法吸上！

　　如右图，带冷却水的Z型自平衡鼓形密封适用于会出现泵机空运转的工况，沉渣堵管引起的泵机空转、调试阶段的空运转等。接通冷却水后可防止泵机空运转而损坏密封。因此我们提醒客户，如有可能出现以上情况的岗位，请选用带水冷却的Z型自平衡鼓形密封。

　　密封冷却水为洁净自来水即可，压力约0.05MPa，流量约为0.05m3/h。

　　2. 自平衡鼓形密封寿命长的原理

　　如左图，泵机在运行时，叶轮背叶片的离心作用使密封盒腔体中压力降至负压状态，受负压的吸力作用，鼓形圈径向膨胀，轴向收缩，作用于静环的顶推力下降，动静环之间的比压降低，处于负压接触状态下运行，只有很少的摩擦，磨损极少（我们有过6年不更换动静环的案例），因此密封寿命很长，而其它钢丝弹簧顶推的机封则无法达到这样的效果（如果弹簧压紧力低，则泵内压力升高时流体外泄，若弹簧压力增加，可防止高压流体的外泄，但却增加了动静环的磨擦，缩短了使用寿命，是一个很难处理的两难选择）。

　　3. 开机不泄漏的原理

　　因为是内装式机械密封，动环旋转产生的离心力方向与液体的泄漏方向相反，液体受动环离心力的排斥，不能外泄，加之密封部位的流体是负压区，所以液体不会外泄。

　　4. 停车时不泄漏的原理
如左图，停车时叶轮停止旋转，背叶片离心作用失去，密封盒腔体内压力由负压转换为常压或高压(水锤的作用)，液体压力对鼓形圈的外球面产生汇压作用，使球体径向收缩，轴向伸长，顶推静环的压力增大，阻止了液体外泄，达到停车不泄漏的目的。

　　K型动力密封

　　如右图，该密封主要由副叶轮(或副叶片)与停车密封(K形密封圈)组成。工作时由于副叶轮(或副叶片)旋转产生的离心力使密封腔处于负压状态，从而阻止液体向外泄漏，此时停车密封不起作用。K形密封圈的唇口因负压而松开，与轴套产生一定间隙，减小其之间的磨损，延长了使用寿命；停机时，由于副叶轮(或副叶片)停止旋转，密封腔由负压转为正压，停车密封开始工作，K形密封圈的唇口在压力作用下紧紧包住轴套，从而达到密封目的。

　　带冷却水K型动力密封用的冷却水为洁净的自来水，压力适宜在0.05MPa以内、流量约0.05m3/h，可延长密封的使用寿命。若不允许冷却水渗入介质内，可选用不带冷却水的K型动力密封。该密封的K形密封圈采用氟橡胶制成，主要适用于输送含固体颗粒的料浆、含杂质的污水等腐蚀性介质。

性能参数表

UHB-Z系列高效脱硫循环泵——性能参数表

注：1. 表中轴功率为密度ρ=1时的轴功率，配备电机功率的选用应大于轴功率×ρ(介质密度)；
2. 参考型号只是例举了一些常用的流量、扬程参数，实际型号根据客户需求的参数而定；
3. 本公司保留修正、调整性能参数的权利，恕不另行通知。

安装尺寸与重量

点击打开安装尺寸与重量

使用说明

　　搬运与安装

　　(1) 泵经长途运输到达工程现场，安装前应检查整机零件是否完好无损，紧固件应予紧固，检查泵轴与电机轴的同心度，如有移位应予以校正。

　　(2) 搬运时应以泵体及电机上的吊环为着力点，并要轻起轻放，不要有大的震动和撞击。

　　(3) 泵要安装在宽敞明亮、便于维护的地方，基础要求平整。

　　(4) 进出口管路的管径不能小于泵的进出口内径。为减少管道流阻、提高输送效率，配管建议大于泵进出口一个等级。

　　(5) 进出口管路应清理干净，应设重力支撑系统，泵不能承受管路重量，否则容易损坏；

　　(6) 为方便检修与控制，泵进出口管路都应安装阀门。

　　(7) 泵进出口应安装补偿器，又称柔性管道接头。其主要作用是补偿输液管路因热涨冷缩或开机震动等原因引起拉伸、挤压、扭曲的应力，从而提高设备的可拆卸性能和使用安全性能。

　　(8) 出口管路距离长（高）的岗位，应在靠近泵的出口处安装止回阀，以防止停车时出口高压水锤对泵产生破坏力。

　　(9) 建议先紧固泵进出口与管路的连接螺栓，再紧固泵的地脚螺栓，以防连接管路时对泵产生拉伸应力而损坏泵机。

　　(10) 泵在安装过程中应经常用手转动联轴器，检查泵内有无摩擦及碰撞的异响。

　　(11) 泵的进口应尽量靠近液源，推荐采用倒灌工况，吸上工况需配虹吸桶使用；两种常见工况的安装方法如下图：

倒灌工况（液位高于泵的进口）泵机与管路的安装方法

吸上工况（液位低于泵的进口）泵机、管路与虹吸桶的安装方法

　　(12) 如上图，吸上工况要尽量减少进口管路的水力损失，不得装小于90℃的弯头，90℃的弯头不要超过2个；泵进口应设置滤网，防止大块杂质堵塞进口；进口管路连接螺栓要对角均匀拧紧，防止漏气；虹吸桶底部应设置底座用于承重，绝不能悬空安装；一泵配一桶，不能多台泵同时共用一只虹吸桶；如果是备用泵共用虹吸桶，泵进口前都应安装阀门。

　　运行前的检查

　　(1) 运行前应先用手盘动联轴器，检查运转是否灵活、有无异响，有异常情况应先予以排除。

　　(2) 检查泵的运转方向是否与标示箭头*。检查电机转向时，切勿联接联轴器，防止电机反转损坏叶轮和泵体。

　　(3) 从轴承座上的油镜孔处查看润滑油（CD40#柴机油）的位置是否在标志线附近，太多应放掉一些，太少应加上一些。

　　(4) 检查密封冷却水的流量与压力值（参见密封结构简图与简介部分的要求），冷却水压力太高可能会造成冷却水泄漏、影响密封的使用寿命等问题。

　　(5) 对吸上工况，需要将虹吸桶灌满，并确保进口管路及虹吸桶密封不漏气；池漕中液位到泵进口的垂直距离H应不超过2m（建议在1m以内，越短越好），否则可能无法吸上，并会影响泵的使用寿命。

　　启动

　　(1) 打开进口阀门，使液体流进泵腔。

　　(2) 接通密封冷却水。

　　(3) 接通电源。

　　(4) 及时打开出口阀门（避免长时间逼压运行），并调节至额定的流量、扬程（严禁使用进口阀门调节）。

　　运行

　　(1) 泵运行中如有异响或其它故障时，应立即停车检查，待故障排除后才能继续运转。

　　(2) 要经常检查泵和电机的温升情况。轴承的温升不应大于40℃，极限温度不大于90℃；电机的zui高温升为90℃，极限温度不超过130℃。

　　(3) 当电机超电流时，应关小出口阀门以降低流量，防止长时间超电流运行损坏电机。

　　(4) 泵运行中密封冷却水不能中断；K型动力密封的陶瓷轴套，要严防升温后遇冷水，以免因温度骤降而开裂。

　　(5) 泵运行中要严防泵腔内缺液空运转（如池漕内液体已抽空、进口管路堵塞、低位池无法吸上等），接通冷却水的状态下空运转不得超过3分钟，否则会烧毁泵内部件。水泵空运转后严禁立即继续使用，应待泵及密封部位冷却后再使用。

　　(6) 泵在关闭出口阀门时的运行称为逼压运行状态，衬塑泵的逼压运行时间应尽可能减短，常温介质以不超过5分钟为限，高温介质不要超过2分钟。

　　停泵

　　(1) 关闭出口阀门（防止出口管路液体倒流发生水锤冲击叶轮，使泵机反转造成叶轮松动）。

　　(2) 切断电源。

　　(3) 关闭进口阀门及密封冷却水。

　　维护

　　(1) 定期检查轴承座内润滑油的油位，定期更换润滑油（一般六个月更换一次）。

　　(2) 保持泵机外部及环境的清洁，用水冲洗时，应防止电机受潮，冲洗后用布擦净泵机上的水迹。

　　(3) 对含固量高或容易结晶的工况，停泵前应用清水冲洗管路及泵腔，防止沉淀物或结晶造成堵塞。

　　(4) 低温环境下液体可能会冰冻，停车后应将泵腔内的液体放空，以防冻裂。若有结冰现象，必要时可加热水进去解冻，直到用手盘动联轴器能灵活转动后再启动泵。

　　(5) 长期停用的泵，除将泵内的腐蚀性液体放空外，还要用清水将泵体（尤其是密封部件）冲洗干净。zui后将泵进出口封闭好，妥善保管。

　　(6) 使用虹吸桶的工况，要定期检查虹吸桶中的存液情况，如有不足应补满。

　　拆装顺序

　　双端面集装式机械密封的拆卸顺序 (参照本说明书中泵的结构简图与密封结构简图)

　　(1) 拆卸机封前必须将定位板复位至卡槽中并拧紧螺栓，再松开固定环，否则需要重新调校机封组合。

　　(2) 拧下泵盖板与泵壳之间的连接螺栓，卸下泵盖板及泵盖。

　　(3) 拧下泵壳与后泵盖之间的连接螺栓，以及泵壳的底脚螺栓，卸下泵壳。

　　(4) 用工具，按叶轮工作时的旋转方向拧下锁紧螺母及防转螺母等；同样方向旋下叶轮(非螺纹型叶轮直接取下)。

　　(5) 先拧下机封压盖下的紧固螺栓，再拧下轴承座与后泵盖之间的连接螺栓，卸下后泵盖。

　　(6) zui后将机封组合、机封垫块、密封挡环等件取出即可。

　　双端面集装式机械密封的安装顺序 (详细安装方法另见安装指导图册)

　　(1) 将机封压盖、机封组合依次套入主轴。

　　(2) 将机封垫块放入后泵盖（注意两侧垫床），安装后泵盖组合使之固定于轴承座上。

　　(3) 用螺栓连接机封压盖和后泵盖组合，并对角均匀拧紧。

　　(4) 压紧密封挡环，查看其与机封组合间的间隙，通过增减机封垫床保证其间隙为1mm左右。

　　(5) 装上叶轮，套上华司、止退圈，用工具拧紧防转螺母，套入锁紧螺母L垫，用工具拧紧锁紧螺母。

　　(6) 装上泵壳，与后泵盖连接紧固；安装泵盖与泵盖板并拧紧螺栓。

　　(7) 拧紧机封组合上的固定环、拆下定位板，安装完成。

　　其它

　　(1) Z型自平衡密封与K型动力密封的拆装方法另见安装指导图册。

　　(2) 安装零配件时应注意不要遗漏垫床。

　　(3) 将叶轮锁紧螺母拧紧后，检查叶轮与后泵盖之间的间隙，要求在2.5mm左右。

　　(4) 安装好泵盖后，从泵出口处检查泵盖与叶轮之间的间隙，应保证在2.5mm左右，高温介质用泵此间隙要求在3mm左右，可通过增减泵盖垫来进行调整。

                                   宜兴市宙斯泵业有限公司
                                     钱志明