几天来通过翻阅一些资料，结合实际生产，我个人总结，认为导致膜通量减少的原因有以下几种情况：

       1、疏水性处理；

       2、亲水性MBR膜受潮；

       3、生产线上的膜丝内应力过大，储存放置期间消除了内应力，导致MBR膜孔收缩甚至塌陷；

       4、纺丝工艺条件有问题，包括一浴、二浴温度、浓度、速度；

       5、MBR膜厚度不同，影响膜结构的形成，导致孔径、孔隙率不同；

       6、不同后处理工艺，影响膜孔的保湿效果以及性能的稳定性；

       7、铸膜液配方；

      和去年纺丝生产线工艺及产品性能比较，我们就现在车间实际情况分析如下：

1、内衬膜丝：

      （1）纺丝工艺条件和去年基本上没有变化，包括一浴、二浴、传动辊轮、纺丝速度控制、 铸膜液温度压力等都没有大的变化；

      （2）后处理工序工艺条件没有大的变化；

      （3）膜的性能检测包括通量、剥离强度、泡点检测数据，没有大的变化；

2、普通膜丝：

      纺丝工艺条件和去年生产线相比较，有以下几点变化：

      （1）一浴传动系统改造，所有辊轮直径加粗，而且从动轮数量增加了两个；

      （2）从动轮转动灵活度没有去年的好；

      （3）从动轮表面结构及接触面积和去年的不同，今年改造后的辊轮，每根丝都在一个定向槽传送，去年生产线的从动辊外径均为一个平滑面，没有中间的凸出定向槽；

      （4）绕丝辊距离三浴的距离比去年长了有1 米；

3、分析结果：

      （1）有可能一浴辊轮在带动膜丝过程中，增加了膜丝的内应力：绕丝辊距离三浴的距离我认为可能不是主要影响因素。辊轮存在上述几种情况的变化，导致刚刚进入一浴的膜丝，与辊轮的接触面积增大， 表面摩擦阻力大， 因此在膜丝内部产生的内应力有可能增大；膜丝内应力过大，是导致膜丝通量下降的主要原因。

       从生产线、 后处理工序各环节做通量检测没有异常，说明内应力还没有消除；干燥间放置一段时间，有可能内应力自然消除，致使膜孔收缩，通量减小（有相关资料有过这方面介绍）。

      （2）甘油质量可能不是这次质量问题的主要原因：

       理由如下：内衬膜丝通量实验，无论是干燥间、生产线，还是酒精浸泡、自来水浸泡，无论随机从成品组件中抽样，还是单根膜丝跟踪检测， 基本上数据都没有异常。 这样的结果，说明后处理工艺不应该有大的问题，干燥间环境温度湿度也不应该有大问题；

      （3）普丝生产线传动系统可能导致膜通量下降异常：

       今年生产的普通膜丝， 无论在哪种情况下取样，通量检测小 是确定无疑的； 泡点检测数据非常大 ，压力达到 3.6 甚至 4kg/cm2 都没有破裂，说明膜的过滤孔收缩的很小 ；膜的拉伸强度明显大于去年的丝（手感），说明 PVDF 材质没有问题；去年的普通膜丝试验，无论是从干燥间取样， 还是从成品膜组件随机取样，通量基本正常，这说明膜的过滤 孔收缩无异常 ；

      这些检测数据，应该基本证明今年改造的纺丝传动系统可能是导致膜通量下降异常的原因。

4、下一步计划：

      （1）甘油品质实验还是要做，目的是要*搞清甘油的影响程度；我已制定了一个不同时

间段检测计划表，已给了齐工安排；需要纺丝生产线开车生产，但生产量不宜多，有15 把丝就够了；投料2 份就可以了。

      （2）为了验证膜丝内应力问题，我们还需要详细商量一下，有可能对一浴二浴传动系统做一些调整。