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预制直埋固定支架按图定制
1、操作前,首先检查弯管机各润滑点是否缺油,运动机构是否松动,安全防护装置是否可靠,待确认后方可操作。
2、起动弯管机油泵,系统压力是否保持在规定范围内,若高,损伤液压元件,浪费电源,若过低,影响工作。
3、调整好零件所须位置及所需角度。
4、调整机件定位至所须长度。
5、调整立式升降导轨,使导模压紧缸前进能够夹紧紧铁管。
6、调夹模压紧缸能够夹紧铁管。
7、正常操作将工件放入弯曲模内,且前端接触定位,踏下脚踏开关,即可完成。
8、操作弯管机时,思想要集中,禁止将手或其他物品放入工作区,如遇紧急情况,按急停按钮,再将转扭开关转至手动位置,用手动复位,若发生故障,及时报修。
9、工作结束后,切断电源,做好清洁润滑工作。
预制直埋固定支架按图定制
缩管机
1注意缩管机的适用工件,模具的选用、电源、油箱、操作设置。
2 检查各个按钮的正常与否、气泵是否正常运行。
3 手动工作模式:选择 适用的模具进行安装,完毕后进入手动模式调节缩管长度后将挡板进行定位,在加工件过短情况下进行辅助加工,方法是加一个相同大小工件达到定位点,进行加工;经确认样品后将进入自动模式,放入工件,踩脚踏开关,自动夹紧、进模、退模、退夹,完毕后手动取工件,显示器显示数据,直到预计加工件完毕,屏幕将进行提示加工结束,然后设置操作进行下次加工。
3 对进行模具、夹具安装时,需停电操作。
4 操作者要站在能触及急停开关范围内。
5 使用前需检查液压油标为1/2以上位置。
6 制作完毕后,对机身进行清洁,保持各运动部件干净无异物。
7 使用期间如出现故障,请立即停机关掉电源,请相关人员进行维修。
8 若较长时间不用,应擦拭干净,各轴芯部件涂上防锈油妥善保养。
O2焊机
一、 焊前准备
1、检查焊接电流:在等速送丝下使用平硬特性直流电源,极性采用直流反接。
2、检查送丝系统:推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长(2~4m之间),确保送丝无阻。
3、检查焊枪:检查导电咀是否磨损,若超标则更换。出气孔是否出气通畅。
4、检查供气系统:预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常,电磁气阀是否灵活可靠。
5、检查焊材:检查焊丝,确保外表光洁,无锈迹、油污和磨损。检查CO2气体纯度(应大于99.5%,含水量和含氮量均不超过0.1%),压力降至0.98Mpa时,禁止使用。
6、检查施焊环境:确保施焊周围风速小于2.0m/s。
7、清理工件表面:焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等,重要部位要求直至露出金属光泽。
8、检查焊接工艺指导书(或焊接工艺卡)是否与实际施条件相符,严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
二、 施焊操作
1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
2、引弧采用直接短路法接触引弧,引弧前使焊丝端头与焊件保持2~3mm的距离,若焊丝头呈球状则去掉。
3、施焊过程中灵活掌握焊接速度,防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。
4、熄弧时禁止突然切断电源,在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
5、焊缝接头连接采用退焊法。
6、尺量采用左焊法施焊。
7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。
8、对T型接头平角焊,应使电弧偏向厚板一侧,正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序,减小焊接变形和焊后残余应力。
10、焊后关闭设备电源,用钢丝刷清理焊缝表面,目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷,用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
三、 焊接参数规范
1、焊接工艺参数控制:在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。对未明确工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊:
2、焊丝直径:根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝,焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。
3、焊接电流:根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在50~230A内选择,颗粒过渡在250~500A内选择。
4、焊接电压:短路过渡在16~24V选择,颗粒过渡在25~36V选择。并且电流增大时电压相应也增大。
5、焊丝伸出长度:一般取焊丝直径的10倍,且不超过15mm。
6、CO2气体流量:细丝焊时取8~15L/min,粗丝焊时取15~25L/min。
7、电源极性:对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。
8、回路电感:通常随焊丝直径增大而调大,但原则上应力求使焊接过程稳定,飞溅小,可通过试焊确定。
9、焊接速度:全自动焊根据工艺卡确定,半自动焊根据保护效果、焊缝