离心式污泥脱水机又称卧式螺旋卸料沉降离心机， 离心机的分离过程包括以下几个阶段。(1)混合和加速阶段。含渣废水与絮凝剂在进料室内进行混合并得到加速，确保含渣废水以状态进入分离区。(2)澄清阶段。在离心力的作用下，絮凝颗粒在转鼓的直线段快速分离并沉降。分离的上清液通过设在转鼓尾端的堰口排出。(3)压缩阶段。螺旋推进器将沉降固体推送至卸料端，污泥在离心力的作用下得到进一步压缩，并释放出孔隙水。(4)双向挤压阶段。在转鼓的圆锥段，废水泥渣受到双轴向挤压作用，螺旋输送器经过适当的设计，沿轴向方向产生挤压力。配合离心机的压缩作用，进一步将泥渣的毛细水挤出。(5)控制固体停留时间。当进入离心式污泥脱水机的泥渣量和泥质发生变化，为始终保持的脱水效果，连续控制离心机转鼓内的固体总量。

通常情况下，污泥的含水量一般那都在80%--90%之间，甚至更高。若直接进入污泥烘干机进行污泥的干燥，则高能耗必然是一个不可避免的问题。设备能耗大小也是用户颇为关心的一个问题，因此污泥在进入离心式污泥脱水机之前的进行脱水工作是非常必要的。污泥经过污泥脱水机脱水之后再进入污泥烘干机进行烘干，可节省能耗60%左右，以初含水量为80%，终含水量25%的污泥为例，不经过脱水机直接进入污泥烘干机进行烘干，需要能耗479520大卡的热量，经过脱水机之后可将水分降到60%，再进烘干机烘干机，需要能耗159750大卡的热量。污水经过沉淀处理后会产生大量污泥，既使经过浓缩及消化处理，含水率仍达96 ％，体积很大，难以消纳处置，必须经过脱水处理，提高泥饼的含固率，以减少污泥堆置的占地面积。 一般大中型污水处理厂均采用机械脱水。

离心式污泥脱水机关键的部件是转鼓，转鼓的直径越大，脱水处理能力越大，但制造及运行成本都相当高，不经济。转鼓的长度越长，污泥的含固率就越高，但转鼓过长会使性能比下降。使用过程中，转鼓的转速是一个重要的控制参数，控制转鼓的转速，使其既能获得较高的含固率又能降，是离心污泥脱水机运行好坏的关键。目前，多采用低速离心脱水机。

本公司制造的离心式污泥脱水机，其主机的长径比大，转速高，并配置了小差转速全自动液压差速自动反馈调节，推料功率自动补偿，而且整个处理过程中对污泥的切割粉碎、进料、排泥、输送，絮凝剂的投加以及对整个系统运行状况的监控，均可由PLC+PC机的控制系统来实施。该成套装置的整体性能已达到水平。对用户而言，该装置作为全自动化的成套操作单元，是一款理想的交钥匙工程。

离心式污泥脱水机结构特点：

1、设备采用大长径比设计，高转速，处理后的固相更干、液相更清。

2、装配行星轮差速器，制造精度高，，安装在两主轴承中间缩短了机器的轴向尺寸，增加转鼓的安全性。恒力矩控制，不易堵料。

3、输料螺旋叶片喷焊硬质合金保护层或镶装硬质钨钢片，减少了设备在运行当中磨损消耗，提高设备的使用寿命。