汽车喷漆VOCs废气治理简介
   厂商汽车喷漆一般都是烘烤漆。在汽车厂，汽车的车身或者车壳焊接完成后，下一道工序就是上漆。上漆的*遍漆是底漆。先将光车壳浸入漆槽，全面充分浸泡底漆后，取出烘干。之后，将涂满底漆的车壳送入无尘车间，采用静电喷漆工艺喷上面漆。在喷漆过程中主要产生的成分有苯、乙酸乙酯、丙酮等；还有成膜物质含有固化剂、乳化剂、增粘剂、催干剂、湿润剂、分散剂、消泡剂、引发剂、催化剂、稳定剂等。通过调查，在已开展汽车维修店（4S店）VOCs治理的省市，其中绝大多数4S店的VOCs治理是失败的，基本不能满足达标排放的要求。4S店的喷漆和烘干工艺虽然较化工过程相对简单，但因为有其*的排放规律，且VOCs废气的浓度与温度波动较大，会给治理带来很大困难。另外，4S店与工业企业不同的是，后者配备有专门的环境管理人员和专业的工程与技术团队，而4S店并不具备这样的技术资源。这给4S店筛选治理方案、确定工艺路线带来很大挑战，导致部分4S店的治理没有达到预期效果。

技术难点：
1.排放规律不清
汽车维修店（4S店）VOCs主要的产生环节为刮原子灰、喷漆和烤漆，属于间歇过程，每辆车喷漆需要15分钟左右，烤漆需要20~100分钟左右，且喷漆过程连续通风、而烤漆过程并不通风。

2.排放浓度波动大
喷漆过程VOCs浓度较高，约200~300mg/m3左右（以非甲烷总烃计）左右，且含有大量漆雾。烤漆过程VOCs浓度非常高，约1000~2000 mg/m3（以非甲烷总烃计）。VOCs的浓度波动很大，且是间歇过程，不经预处理和控制没有净化设施能适应如此变化。

3.排放温度波动大
喷漆过程VOCs温度约30度左右，干燥过程温度约60~80度，废气的温度波动大，不适合直接采用吸附法，否则活性炭将存在安全隐患；需要对高温度的废气进行预处理。

汽车喷漆VOCs废气治理处理技术对比：
1、催化氧化处理：针对中小风量，中等浓度有机废气适宜采用低温催化氧化技术，而喷漆房废气属于大风量，低浓度废气，因此采用该技术治理4S店废气不合理。活性炭吸附：活性炭适合低浓度、常温且无聚合反应的废气处理。一般情况活性炭有效的吸附量只有10~15%左右，4S店VOCs产生量约1~5t/年，使用的活性炭全年约10~50t，考虑危废的处置费用，活性炭的运营成本约为1.5~2万/吨，全年约15~75万运营成本，4S店基本无法承受。热焚烧技术：对浓度稳定且大风量有机废气事宜采用热力焚烧及催化燃烧技术。但热焚烧的一次性投入较高（150万以上），且需要补充燃料运营成本高。另外，4S店废气浓度波动很大，不太适合燃烧技术。
2、低温等离子：低温等离子技术是在外加电场的作用下，通过介质放电产生大量高能粒子，与有机污染物分子发生一系列物理化学反应，从而降解为无毒无害物资。但是4S店漆雾和颗粒物存在，进入高压电场后易发生电气爆炸事故。若使用该技术，对预处理要求非常高。