家具厂粉尘处理水膜除尘器  粉尘净化处理利用含尘气体冲击除尘器内壁或其他特殊构件上用某种方法造成的水膜，使粉尘被水膜捕获，气体得到净化，这类净化设备叫做水膜除尘器。包括冲击水膜、惰性（百叶）水膜和离心水膜除尘器等多种。含尘气体由简体下部顺切向引入，旋转上升，尘粒受离心力作用而被分离，抛向筒体内壁，被简体内壁流动的水膜层所吸附，随水流到底部锥体，经排尘口卸出。水膜层的形成是由布置在筒体的上部几个喷嘴、将水顺切向喷至器壁。这样，在简体内壁始终覆盖一层旋转向下流动的很薄水膜，达到提高除尘效果的目的。这种湿式除尘器结构简单，金属耗量小，耗水量小。其缺点是高度较大，布置困难，并且在实际运行中发现有带水现象。
    水膜除尘器和水膜脱硫除尘器的区别：
    水膜水膜除尘器是一款只能去除烟气中的粉尘的除尘设备，并不能达到脱硫的效果。水膜除尘器是利用含尘气体撞击除尘器的内壁或其他特殊构件上，用某种方法形成水膜，使烟气中的粉尘被水膜捕获，从而使气体得到净化。
    水膜脱硫除尘器是一款既能去除含在烟气中的粉尘又能脱去烟气中的硫化物的双效设备，广泛应用在各大化工行业和钢厂球团烟气的净化。是一种低阻高效的湿法除尘脱硫设备和新颖的脱硫设备环保产品。
    水膜除尘器的工作原理是：
    含尘气体由筒体下部顺切向引进，旋转上升，尘粒受离心力的效果而被别离，抛向筒体内壁，被筒体内壁活动的水膜层所吸附，随水流到底部锥体，经排尘口卸出。水膜层的形成是由布置在筒体的上部几个喷嘴、将水顺切向喷至器壁。在筒体内壁始终覆盖一层旋转向下流动的很薄水膜，这样就可以达到提高除尘效果的目的。
    水膜脱硫除尘器工作原理是：
    含硫气体在涡轮增压湍流装置的作用下，以高速旋转和扩散的状态与吸收浆液形成的强化湍流传质。传质的过程是使气液形成乳化层，不仅化学吸收中和快，液膜始终接近中性，能使全过程保持*且稳定的传质速率，因此，它是一种十分不错的低阻高效脱硫设备。
    旋流式水膜除尘器：
    旋流式水膜脱硫除尘器（快装模块型）是在传统麻石水膜塔的基础上优化改进而成，将钢板、高强度防渗透耐酸浇注料与花岗岩统一浇注成各个功能模块[分节图片]，现场吊装组合，较传统麻石水膜塔具有安装方便、施工时间短、维护成本低、使用寿命长等特点，适用于各种形式的锅炉、窑炉。
    旋流式水膜脱硫除尘器主要由筒体、设备进出口、上部水槽、注水盘管、下部溢水孔和清理孔等组成。

家具厂粉尘处理水膜除尘器  粉尘净化处理
    旋流式水膜除尘器工作原理：
    含粉尘及硫化物的气流通过进口烟道进入筒体，利用水泵让碱性水溶液从设备上部注水槽进入筒内，使整个圆筒内壁形成一层碱性水膜从上而下流动，烟气由筒体下部切向进入，在筒体内旋转上升，含粉尘和硫化物的气体在离心力作用下始终与筒体内壁面的水膜发生接触，含尘气体被水膜湿润，硫化物和碱性溶液进行中和反应，随水流到除尘器底部，从溢水孔排走，达到除尘与脱硫的效果；除尘后的废水进入沉淀池，循环使用；净化后的气体，通过筒体上部引出。
    旋流式水膜除尘器设备特点
    1.内部采用耐腐蚀、耐磨损、耐高温花岗岩，加工成圆形弯板，内部结构光滑平整，保证内壁水膜的完整性。
    2.外护钢板，中间用高强度耐高温耐酸碱浇注料浇筑，大大增加设备的强度及使用寿命。
    3.上部水槽为陶瓷结构，在使用过程中确保不漏水，
    4.各模块高度不超过2米，减少安装所需的吊车费用投入，
    5.每个模块接口处有凹凸形接缝，连接时采用高强度、耐腐蚀材料作密封处理，确保不漏风漏水。
    旋流式水膜除尘器设备参数：
    除尘效率：80-95%
    脱硫效率：72-89%
    设备阻力：＜700Pa，含文丘里喷淋装置＜1000pa；
    除尘器按其作用原理分成以下五类过滤式除尘器包括布袋除尘器和颗粒层除尘器等、静电除尘器、磁力除尘器、干式除尘器、半干式除尘器、湿式除尘器。现在工业中用的比较多的是电袋复合式除尘器及袋式除尘器。（fabricfilter）电袋复合式除尘技术：电袋复合除尘器即在一个箱体内，前端安装一短电场，后端安装滤袋场，烟尘从左端引入，首先经过电场区，尘粒在电场区荷电并有80%~90%粉尘被收集下来。（发挥电除尘的优点，降低袋场负荷）。经过电场的烟气部分通过电场区后进入袋区，经滤袋外表面进入滤袋内腔，粉尘被阻留在滤袋外表面，纯净的气体从内腔排气烟道，从烟道排出。电袋复合式除尘器结合了电除尘器及纯布袋除尘器两者的优点，是新一代的除尘技术，目前国内共有将近200台的电袋复合式除尘器投入使用。袋式（布袋）除尘技术：定义：利用滤袋进行过滤除尘的技术。滤袋的材质：天然纤维、化学合成纤维、玻璃纤维、金属纤维。形式：气体由滤袋外到内部，粉尘在滤袋外表面气体由滤袋内到外部，粉尘在滤袋内表面1957年，脉冲袋式除尘器问世。
    脱硫将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2，通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。