1. 屠宰及肉类加工业工艺流程

1.1 生猪屠宰工艺流程

生猪屠宰前在待宰间休息，断食12～24h，使畜体代谢恢复正常，排出积蓄在体内的代谢产物；屠宰前对待宰的活猪进行喷水淋浴（20℃)以消除猪体表的污物，减少在加工过程中的污染。

清洗完毕后将猪致晕（可采用电击晕法或二氧化碳致晕方法），致晕过程可减少猪的应激反应，控制pH，提高产品质量。致晕的生猪刺杀后立即放血，淋血时间不小于5分钟，目前世界上先进的采血工艺为真空采血，该技术已经在我国部分屠宰企业中使用。

放完血的猪胴体经冲洗后进入浸烫脱毛工序，然后进行机械脱毛，经清洗后进入剥皮工序（亦可不剥皮，带皮开膛、净腔），剥皮后剖腹取内脏，再经冲洗、旋毛虫检验，去头、蹄、尾等部位，用圆盘电锯将胴体分成两半，取出骨髓，并将半片胴体用水冲洗，再进行脂肪、肌肉、胸腔等色泽检验、分级、称重后运往排酸间。

在排酸间内0～4℃温度下快速冷却排酸，排酸后的猪胴体运至分割间，进行剔骨分割成块，包装入库。

1.2 牛羊屠宰工艺流程

活牛羊在宰前处理和宰前检验后进行淋洗、宰杀、放血（牛的沥血时间不少于6分钟、羊不少于5分钟）。然后预剥皮，割去头及前后蹄，留下背部的皮由扯皮机扯下。再进行开膛、取出内脏，进行必 要的修整和冲淋，对胴体、头、蹄和内脏进行同步检验，合格胴体经 称重后进入冷却间冷却并排酸。胴体在室温为0~4℃的冷却间内冷却、排酸20小时后，在室温为12℃以下的分割间内进行剔骨、分割成块，分割下来的净肉经包装后入库待售。

1.3 禽类屠宰工艺流程

活禽在宰前需断食休息（12～24h），并充分给水。将禽的双腿挂在挂钩上，麻电致晕，刺杀、放血（沥血时间约3～5分钟）。然后浸烫、脱毛，冲洗禽屠体，再进行去嗉囔、摘取内脏，对胴体、内脏等 进行同步检验。胴体进入冷却工序（冷却水温 0～5℃ , 冷却时间 30~ 40 分钟），冷却完成后对胴体进行整理，摘取胸腺、甲状腺、甲状旁腺及残留气管，最后经分割包装后入库。

2.废水来源及废水水质特点

2.1 屠宰废水来源

屠宰废水主要来自圈栏的冲洗、畜禽淋洗、屠宰以及厂房地面冲 洗和生活污水，其中屠宰车间产生的废水量约占总量的 80%，污染负

荷约占 85%。

2.2 屠宰废水水质

2.2.1屠宰废水水量特点

废水水质方面，屠宰加工废水主要含有高浓度含氮化合物、悬浮 物、溶解性固体物、油脂和蛋白质，包括血液、油脂、碎肉、食物残 渣、毛、粪便和泥沙等，还可能含有多种危害人体健康的细菌，如粪 大肠菌、志贺氏菌、沙门氏菌等。据调查，屠宰废水的 BOD 5 在 500~ 1000mg/ L，CODcr 一般在 1500～3500mg/ L；废水的色度高，约在 500 倍，外观呈暗红色。屠宰废水中含有大量以固态或者溶解态存在的蛋 白质、尿素、尿酸、脂肪和碳水化合物，此类物质通过氨化作用进一

步转化为较高浓度的氨氮，使氨氮的浓度达 50～200mg/ L。

2.2.2  屠宰废水质

在工程设计阶段，屠宰废水质一般可按下表取值：

屠宰废水质一览表

2.3  屠宰废水水量

2.3.1  屠宰废水水量特点

废水水量方面，屠宰废水有以下几个特点：

第一，不同的屠宰企业由于对象、数量、生产工艺、生产管理水 平的差异，每屠宰 1 头猪的废水量也有所差异，目前畜类屠宰企业的 排水量平均排放水平为 0.64m 3 /头猪、1.2 m 3 /头牛，0.3 m 3 /头羊，

禽类屠宰企业的排水量平均为 2.75 m 3 /百只。

第二，由于屠宰企业的生产一般是非连续性的，每日只有一批或 两批生产，所以废水量在一 日之中变化较大，最大时流量与最小时流

量之比可能超过 3：1。

2.3.2  畜类屠宰单位动物的废水产生量

在工程设计阶段，畜类屠宰废水产生量一般可按下表取值：

畜类屠宰单位动物的废水产生量一览表

2.3.3  禽类屠宰单位动物的废水产生量

在工程设计阶段，禽类屠宰废水产生量一般可按下表取值：

禽类屠宰单位动物的废水产生量一览表