voc治理

　　近些年来因为环保问题明显，中国接连不断加强大气环境管理工作，采取一系列措施降低VOCs废气排放。VOCs废气包括烷类、芳烃类、酯类、醛类等，存在于涉及石油化工物料的各种设备中。对化工企业而言，污染管理的重点工作之一就是VOCs废气管理。

　　中国VOCs废气管理起步较晚，市场准入门槛低，加之监管能力不足等原因，市场上的有机废气管理方法五花八门，废气管理设备建设质量良莠不齐，对付管理、低效管理等现象凸显，难以达到有机废气排放标准。

　　企业深度管理要双管齐下，在源头替代和末端管理方面同时下功夫。

　　(1)变更物料。 采纳附有低挥发性有机物的物料代替附有较高挥发性有机物的物料。

　　(2)变更工艺。生产工序少的工艺代替生产过程复杂的生产工艺，降低工艺环节中VOCs废气的逸出。

　　(3)降低无组织排放。加强含VOCs物料、全链条、全环节密闭治理，储罐、反应器高效密封，实行封闭式操作；生产车间实行密闭治理，降低VOCs废气外逸。

　　(4)降低泄漏。做好泵、管道等设备设施的维护保养工作，尽量降低物料在输送过程中的泄漏。

　　(5)集中管理。配套建设VOCs收集、VOCs废气管理设备，对生产系统排出的VOCs废气进行统一回收，集中处理，如 采纳蓄热式燃烧(rto设备)、活性炭吸附脱附催化燃烧(rco设备)、沸石转轮吸附脱附催化燃烧(rco设备)、直接燃烧(TO)等管理工艺。

　　rto与rco

　　RTO

　　RTO（Regenerative Thermal Oxidizer，蓄热室氧化器）原理是把有机废气加热到760℃以上使废气中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的炎热的天气气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料耗费。RTO技术适用于处理中低浓度（100-3500mg/m3）废气，分解效率为95%-99%。

　　RCO

　　RCO（Regenerative Catalytic Oxidation）原理是：步是催化剂对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度；第二步是催化氧化阶段减少反应的活化能，提高了反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H2O放出大量的热，与直接燃烧相比，起到起燃温度低，能耗小的特点，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。

　　2RTO和RCO性能分别

　　达标性

　　RCO常用为堇青石陶瓷蜂窝为载体的贵金属蜂窝催化剂，贵金属钯Pd、铂Pt为活性成分。因为催化剂对废气成分起到挑选性，而化工生产 采纳各种成分溶剂混合使用，所以所有一种催化剂都不可以确保全部成分VOC都能够*氧化分解。

　　RCO处理VOC有机废气的综合净化高97%，在保证非甲烷总烃排放浓度低于50mg/m3条件下，RCO对于浓度高于1.67g/m3的废气处理不可以达标排放。

　　节能性

　　热效率是指，实际利用的热量与理论可利用总热量之比。炉体的表面热量损失和余热回用能力是影响其热效率的两个重要原因。经测试，RTO热效率约为97%，RCO热效率为95%。

　　测试中RTO蓄热砖填充量为16 m3，在冷炉启动工况下，RTO开机升温至800℃时间为1.5h。RCO蓄热砖填充量为8 m3，另陶瓷载体的催化剂为2.5 m3，在正常启动工况下， 陶瓷填充量少的的RCO开机升温至400℃时间为0.7h。在冷启动阶段RCO耗费的热量少的。

　　经济性

　　从设备创造的经济性能来看，RTO和RCO蓄热陶瓷填充量区别为16 m3和8 m3，但RCO还需填充2.7 m3的催化剂（催化剂的空速按15000 h-1挑选，催化剂用量△=（风量÷空速）×10/12=2.4，考虑催化剂的实际填充情况，实际需要填充的催化剂在2.7m3）。

　　一般品牌的贵金属催化剂的价格约17 万元/m3；RCO与RTO的整体结构和其他配置基本相同，即RCO设备的投资约是RTO设备的1.2倍。

　　RCO催化剂的使用寿命为8000-10000小时，如生产工况为24h，280天/年，即催化剂的寿命约1.5年，陶瓷蓄热体的寿命在约8年。RTO因更换陶瓷蓄热体的维护费用约2.4万元/年，RCO因更换催化剂和陶瓷蓄热体需要的维护费用约31.8万元/年，RCO其他部件的维护和RTO相同。

　　适用性

　　RTO适用于持续性排放浓度较高的生产工艺废气处理，对于生产工艺中挥发的全部VOCs废气都可有效处理。

　　RCO冷启动快、成本低，适用于间歇性的生产工况废气处理。废气中不可以有S、P、AS、卤素等使催化剂中毒的成份，且对于废气中的微量粉尘需深度过滤，否则将影响催化剂的效果；含S、CL等腐蚀性的废气在RTO、RCO中都不可以处理。