热压罐成型工艺原理-山东中航泰达复合材料有限公司手机版

产品简介

热压罐成型工艺原理是将预浸料按铺层请求铺放于模具上，并密封在真空袋中后放入热压罐中，通过热压罐设备加温、加压，完结资料固化反响，使预浸料坯件变成所需形状和满意质量请求的构件的技能办法。

热压罐成型工艺原理也称真空袋—热压罐成型工艺，是生产特殊行业用高纤维增强热固性塑料高强度构件的主要方法。基本工艺过程是，将预浸料叠层和其他工艺辅助材料组合在一起，构成一个真空袋组合系统，在热压罐中于一定压力（包括真空袋内的真空负压和袋外正压）和温度下固化，制成各种形状的制件。

由于袋内抽真空，所以能排除空气及物料内的挥发物。如需进行二次胶接的制件，可用热压罐法。热压罐成型主要设备是热压罐及抽真空系统。热压罐内腔要足够大，能按需要控温和升温并能承受足够压力，并附有自动记录温度和压力的系统。抽真空系统在制件固化前后，给袋内提供适当的真空度。

热压罐成型用模具要根据制件形状而定。外表面要求光滑的制件常用阴模；反之，则用阳模。模具材料根据制件的数量、纤维增强复合材料制件的树脂类型、固化温度和表面粗糙度要求等，可选用钢、铝或纤维增强复合材料等材料。选用模具材料时，还要考虑其线膨胀性能。