气浮装置工作原理

将难以溶解于水中的气体或两种以上不同液体高效混合（产生微细气泡粒径20-50微米）。以微小气泡作为载体，粘附水中的杂质颗粒，颗粒被气泡挟带浮升至水面与水分离，达到固液分离的目的。

气浮装置污水工艺流程

1．原水进入混合反应器，在混合反应器中加入药剂（除油剂或混凝剂），以形成可分离的絮凝物；

2．经预处理后的污水进入气浮装置，在进水室污水和气水混合物中释放的微小气泡（气泡直径范围30～50um）混合。这些微小气泡粘附在污水中的絮体上，形成比重小于水的气浮体。气浮体上升至水面凝聚成浮油（或浮渣），通过刮油（渣）机刮至收油（渣）槽；

3．在进水室较重的固体颗粒在此沉淀，通过排砂阀排出，系统要求定期开启排砂阀以保持进水室清洁；

4．污水进入气浮装置布水区，快速上升的粒子将浮到水面；上升较慢的粒子在波纹斜板中分离，一旦一个粒子接触到波纹斜板，在浮力的作用下，它能够逆着水流方向上升；

5．所有重的粒子将下沉，下沉的粒子通过底部刮渣机收集，通过定期开启排泥阀排出。

参见工艺流程图，见图3－3。

管式混合反应器

高效管式加药反应器（PFR）由三个特殊设计的混合管道组成，加入混凝剂（Coagulant）、絮凝剂（Flocculant）和溶气气泡，通过设计控制各管段的混合能量和混合时间，以达到O优化的混凝效果。

高效管式加药反应器（PFR）的特点：

1．由于管道中的混合能量和时间易于控制，混凝和絮凝反应稳定，可生成均匀的絮状物；

2．由于在管段上加入了溶气气泡，气泡能结合进絮体的内部，与絮体的结合紧密；

3．由于加药点是在管段的中间，可以将水处理药剂耗量降至O少；

4．在管道中不会反向混合，出现短路、短流现象；

5．与传统罐式加药混凝器比，不需要混合搅拌器，能耗降低；

6．无活动部件，维修操作方便。

斜板气浮工作原理

气浮分离系统，采用斜板斜管分离，斜板斜管在沉淀池中广为采用。它是根据潜池理论，把与水平面成一定角度的众多斜板放置于池中。水流经过斜板，重的固体沉于斜板底部，轻的固体浮于斜板顶部。从而实现固液分离。由于在板间流体保持层流。粒子能够不受干扰的到达O近的板。一旦粒子接触到板它将开始逆流而上。根据层流模式的速度分布，在板上水流的速度为0；因此粒子的逆流而上实际上是不受阻碍的。

气浮的特点

1．气浮装置为一体化设备，集反应器、池体、溶气罐、溶气泵为一体。O大限度的节省了空间，采用半封闭或全封闭方式运行，全自动化操作，运行管理十分简单。

2．气浮装置，根据气浮工艺的特点，设计了*的管式混合反应器，使混合、反应均通过管道快速完成。同时部分溶气水直接加入到反应器中，微气泡参与反应凝聚从而产生“共聚作用”，使气浮体快速长大，另外也变得更稳定。从实际应用效果看，这种方法不但可以节约药剂，同时也使混合反应效果更理想。

3．气浮装置采用斜板斜管分离系统，在较短的停留时间内（5～10min），固液分离*，效果稳定，受原水波动影响较小。同时气浮池较高，占地面积更小。

4．气浮装置采用*的溶气系统和气水平衡控制系统，溶气罐的溶气效率高，罐内液位恒定，溶气罐的体积仅为传统溶气罐体积的六分之一。

5．气浮装置采用专有溶气释放器，其释放出微气泡直径在一定范围内可控，同时其宽流道设计，使其*堵塞。

6．气浮装置具有完善的排渣、排泥、排砂系统，且采用全自动控制，使其不受人为操作的影响。

7．气浮装置采用氮气溶气，解决了溶解氧含量超标导致腐蚀加速的问题。

1.5进出水水质指标

进水：含油量<3000mg/L

出水：含油量<10mg/L，悬浮物<20mg/L

去除率：含油>90%