注塑机节能改造，即对注塑机的高能耗部位做节能技改。据统计，由于高压节流造成的能量损失高达36%～68%，因此能耗成本高。同时所用的加热方式普遍为电热圈加热，通过接触传导方式把热量传到料筒上，只有紧靠在料筒表面内侧的热量才能传到料筒上，这样外侧的热量大部分散失到空气中，存在着热传导损失，并导致环境温度上升。另外电阻丝加热还有一个缺点就是功率密度低，在一些需要温度较高的加热场合就无法适应了。注塑机节能改造，针对注塑机能量损失的原理，采取*的技术，把不必要的能量都节省下来。

节能改造

       电磁加热技术是新型高频加热技术，经过科研人员的研究开发，生产出节能环保高频加热系统，发热效率提高到98%。根据在各家塑料加工企业安装检测，节能环保高频加热系统对于塑料加工企业来说节能效果非常明显，节约电达30%-70%。充分体现它的节能优势，为塑料加工企业节约大量的电费成本，提高生产效率，改善车间的环境，从而直接降低间接生产成本。

电磁加热节电器是一种利用电磁感应原理将电能转换为电磁能进行加热的装置。电磁加热节电器将220V或380V50Hz的交流电整流变成直流电，再将直流电转换成频率为10-30kHz的高频低压大电流电。电磁加热设备采用耐高温电缆特制，高速变化的高频高压电流通过线圈会产生高速变化的交变磁场，当磁场内的磁力线通过导磁性金属材料时会在金属体内产生无数的小涡流，使金属材料本身自行高速发热，从而达到理想的加热效果。

与传统加热方式的对比

传统电阻加热缺点

热损失大

现有企业的加热方式，是由电阻丝绕制，圈的内外双面发热，其内面（紧贴料筒部分）的热传导到料筒上，而外面的热量大部分散失到空气中，造成电能的直接损失、浪费。

环境温度上升

由于热量大量散失，周围环境温度升高，尤其是夏天对生产环境影响很大，现场工作温度有的已经超过了45度，有些企业不得不采用空调降低温度，这又造成能源的二次浪费。

使用寿命短、维修量大

电热管由于采用电阻丝发热，其加热温度高达300度左右，热滞后较大，不易精确控温，电阻丝容易因高温老化而烧断。常用电热圈使用寿命约半年，因此，维修的工作量相对较大。

高频加热产品的优势

寿命长

电磁加热因线圈本身基本不会产生热量，寿命长，无需检修，无维护更换成本；加热部分采用环形电缆结构，电缆本身不会产生热量，并可承受500℃以上高温，使用寿命高达10年。不需维护，后期基本无维护费用。

安全可靠

料筒外壁经高频电磁作用发热，热量利用充分，基本无散失。热量聚集于加热体内部，电磁线圈表面温度略高于室温，可以安全触摸，无需高温防护，安全可靠。

高效节能

采用内热加热方式，加热体内部分子直接感应磁能而生热，热启动非常快，平均预热时间比电阻圈加热方式缩短60%以上，同时热效率高达95%以上，在同等条件下，比电阻圈加热节电30-70%，大大提高了生产效率。

准确控温

线圈本身不发热，热阻滞小、热惯性低，料筒内外壁温度一致，温度控制实时准确，明显改善产品质量，生产效率高。

绝缘性好

电磁线圈为定制耐高温高压特种电缆线绕制，绝缘性能好，无需与罐体外壁直接接触，*漏电，短路故障，安全无忧。

改善工作环境

经过电磁加热设备改造的注塑机，其采用的内热方式，热量聚集于加热体内部，外部热量耗散几乎没有。设备表面温度可改善至人体可触摸，环境温度从原来电阻圈加热时的100℃以上降低至常温，大大改善了生产现场的工作环境，有力提高生产工人积极性，降低夏季厂区通风降温费用。本着”以人为本”的理念，给工厂和一线生产人员创造一个环保、安全、舒适的生产环境。                                                                                                                                                                  

电磁加热节能回报分析：

        以一台电热功率10kW的注塑机为例，一天开机24小时，按实际每天工作时间10小时计算（一般注塑机电热部分工作通断时间比为0.5）：原来的电热圈：一天用电量（10kW*10h=100kWh），月用电量（100kWh*30=3000kWh）；改造后的电磁加热器（按节能率30%计算）：一天用电量（10kW*70%*10h=70kWh），月用电量（70kWh*30=2100kWh）；如电费为1元，则月节省电费为（3000kWh-2100kWh）*1元/kWh=900元；改造成本为：500元/kW*10kw=5000元；成本回收周期：5000÷900≈5.5月。