荧光渗透检测流水线技术方案
一、概述
该荧光渗透检测流水线主要用于检测零件生产和加工过程中产生的表面开口不连续缺陷，生产线既要能满足各种不同尺寸、不同材料规格零件的检查，还要能满足不同表面状态、不同特性零件的检查。该线的设计和制造满足《HB/Z61-1998》、《GJB2367A-2005》标准的要求。
二、检测方法
Ⅰ类A型a法(荧光、水洗、干粉显像)。
三、工艺流程
超声波预清洗→碱水清洗→喷淋清洗→自乳化渗透→后乳化渗透→喷淋清洗→补充清洗→乳化→烘干→显像→检验。
四、整体要求
1、检测线整体采用地面上布置,设备安放应便于日常维护、清洁和保养。
2、所有槽体均应配置适宜的上盖,盖子应可自动开/关,盖板打开角度应≥90°,各槽体外形尺寸大小应为一致。
3、各槽正面安装本槽控制盒按钮盒,控制盒要求密封,所有线上的电气接头进行防腐处理和加防护套,所有仪表的安装应便于定期检验时拆卸。控制面板上装有各种手动、半自动按钮，转换开关、定时提示报警指示灯等。在该线的显著位置安装一套总提示报警指示灯和蜂鸣器。
4、该线设计制造要求坚固、实用、耐用、运行稳定可靠，结构合理，外部装饰美观，色彩协调。各槽体内壁、盖都采用不锈钢板制造，要求无变形、无渗漏，可视区焊缝要打磨抛光。工作台面高度为900mm，内层为2mm拉丝不锈钢板，外装饰板采用1.5 mm拉丝不锈钢板。
5、电气控制系统：主要由可编程序控制器(PLC)、各种继电器、交流接触器、自动开关、数字计时器、温度控制器及数字显示器等组成。各槽既可独立按程序进行半自动操作，也可独立进行分步手动操作。电气控制柜和各槽控制面板上的操作功能指示说明采用中、英文对照。
6、气动控制系统：配置气源处理三联件。、用气配置油水分离器。所有使用水和压缩空气的位置都装有压力表及调压装置。
7、各槽均设有气动槽盖，槽盖开启后与槽体平面的夹角90度，以保证操作员和零部件的安全。各升降架、电动转盘承重100kg。
8、所有槽体均应采用不锈钢材料制成,不锈钢板制件不得有扭曲、不平等缺陷,焊缝应进行处理,保证焊缝与基体材料同色。
9、相关的技术参数应符合《HB/Z61-1998》、《GJB2367A-2005》的规定。
五、工艺流程要求
1、超声波预清洗槽（1套）
1.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高),
1.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度。
1.3、采用超声波清洗方式去除工件表面的油污、润滑剂等污物,超声功率为:4KW,槽内放置两块振板，每块振板2KW；超声频率（采用双频技术）：25KHz±3KHz，38KHz±3KHz；发生器一台，连接两块振板，其消耗功率：2KW，电流约10A,其压电陶瓷片采用中国台湾汉宁公司产品。
1.4、清洗温度和清洗时间定时报警装置,能根据探伤工艺需要由操作员在数字定时器上方便地进行设定,修改。
1.5、采用热水清洗方式,温度(室温-60℃)可设定并可数字显示，电加热管功率为:共9KW，槽内设计3根电加热管，每根电加热管功率为:3KW，Y型接法，在电加热管上面设有不锈钢栅格。
1.6、配置升降架，当清洗完毕，配置的自动提升装置把零件框提起来，同时行车就位，按程序把零件框移到下一个工位。
1.7、槽底设置排放阀门。
2、碱洗槽（1套）
2.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
2.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度，采用双层结构，内部填充保温棉。
2.3、采用碱水清洗方式去除工件表面的油污、润滑剂等污物,电加热管功率为:共9KW，槽内设计3根电加热管，每根电加热管功率为:3KW，Y型接法，在电加热管上面设有不锈钢栅格。
2.4、清洗时间定时报警装置,能根据探伤工艺需要由操作员在数字定时器上方便地进行设定,修改。
2.5、设有加温可调节装置,预调水的温度(室温-60℃)并可显示。
2.6、设有压缩空气搅拌装置，清洗零件，气压可调，压力表量程0——0.4MPa。
2.7、配置升降架，不锈钢制作，可拆卸。当清洗完毕，配置的自动提升装置把零件框提起来，同时行车就位，按程序把零件框移到下一个工位。
2.8、槽底设置排放阀门。
3、喷淋清洗槽（2套）
3.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
3.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度.
3.3、配置塑料水喷嘴24套，在管路上配置水压指示表和压力控制装置,确保水压不大于0.27MPa,压力可调,用温水清洗，水温控制在10-40℃范围内(水温数字显示)。
3.4、采用温水喷淋方式清洗，温水由专用水箱供水，这样可保证水温稳定。在槽盖、槽体四角、槽底均设置多个扇形水流喷嘴，喷嘴方向、压力可调。槽口与槽盖之间采用迷宫密封，保证零件的清洗时水不外漏。槽内左右两侧有两只40W双管防爆式紫外灯。槽前设有观察窗口,可以观察到槽内清洗情况,在槽内配置电动转盘工作台，转盘工作台设计成可拆卸式，便于清理槽底，清洗时，电动转盘带动零件(筐、架)转动，可正反转，速度可调。配置定时提示报警装置，清洗、转动时间根据探伤工艺需要由操作员在数字定时器方便地进行设定、修改。
此槽各种操作既可按规定程序完成盖打开、喷淋、转动、盖打开、工序结束时提示报警等动作，也可手动分步操作。程序控制上具有盖打开时不喷淋、喷淋时盖不开等多种保护，以防止水外溅。配置清洗水温的温控表和水压显示装置，能保证清洗水温在10-40度之间，设备清洗零件的水压可调。盖打开、关闭采用气动。
4、渗透-滴落槽（2套）
4.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
4.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度。
4.3、渗透槽底配有积液坑,方便清理槽内污染或过期的渗透液,以便渗透液的更换。
4.4、渗透槽内配置零件放置架并可自动升/降,便于探伤零件的放置和取出，为便于清理槽体,升降架上的栅格设计成可方便拆卸结构，为防止零件掉进槽中，其升降结构与槽壁间的缝隙尽可能小(设计为10mm)。
4.5、设有加温可调节装置,预调渗透液温度(10-40℃)并可显示。
4.6、渗透时间到后工件放置架能自动提升进行滴落,渗透时间数显,可调,配置定时提示报警装置,渗透时间、渗透温度能根据探伤工艺需要由操作员在数字定时器上方便地进行设定,修改。
4.7、控制面板应包括控制槽盖动作、升降装置动作、抽风装置动作、时间控制和温度控制动作按钮.
4.8、此槽各种操作既可预定程序完成盖打开、升降架升、升降架降、渗透、升降架升(使探伤零件露出液面)、滴落(渗透)、工序结束时提示报警等动作，也可手动分步操作。对设备可能造成损害的机械动作均设置了互锁功能,能保证不管是在手动还是自动状态下，操作控制面板上的按钮均不会损坏设备。盖打开、关闭、升降架升降全部采用气动。
4.9、当工作完毕，配置的自动提升装置把零件框提起来，同时行车就位，按程序把零件框移到下一个工位。
5、乳化槽
5.1、槽体内腔尺寸为:700mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
5.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度.
5.3、配置循环搅拌泵，使乳化液均匀，不沉淀。
5.4、配置升降架，便于探伤零件的放置和取出。为便于清理槽体,升降架上的栅格设计成可方便拆卸结构，为防止零件掉进槽中，其升降结构与槽壁间的缝隙尽可能小(设计为10mm)。配置定时提示报警装置，乳化、滴落时间能根据探伤工艺需要，由操作员在数字定时器上方便地进行设定、修改。
此槽各种操作既可预定程序完成盖打开、升降架升、升降架降、乳化、升降架升(使探伤零件露出液面)、滴落、工序结束时提示报警等动作，也可手动分步操作。对设备可能造成损害的机械动作均设置了互锁功能,能保证不管是在手动还是自动状态下，操作控制面板上的按钮均不会损坏设备。盖打开、关闭、升降架升降全部采用气动。配置乳化剂的温度(10～40℃)显示装置。底设置排放阀门。
5.5、当工作完毕，配置的自动提升装置把零件框提起来，同时行车就位，按程序把零件框移到下一个工位。
6、补充清洗槽(1套)
6.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
6.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度.
7、干燥箱(1套)
7.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
7.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.内外层之间采用优质保温材料且符合**环保要求,具有良好的保温性能以及受热均匀性,烤箱门开启和关闭压紧装置应保证密封可靠.
7.3、干燥箱采用分层栅格设计,保证**温度在任何区域均能达到100℃,温度可调,温度控制采取有效措施保证**温度不超过100℃,温度可以显示.配置定时提示报警系统装置,干燥时间要能根据探伤工艺需要由操作员在数字定时器上方便地进行设定、修改,温控器的安装位置要便于拆卸和校验.
7.4、干燥箱采用热空气循环,电加热方式,保证干燥箱温度均匀性控制在±3℃范围内.
7.5、控温仪表精度为±0.5﹪，分辨率为0.1℃，零位可调，输出带PID调节且能自整定。
7.6、采用SSR控制，保证**温度不超过100℃。
7.7、配置电动转盘工作台，速度可调。
7.8、槽子各种操作既可按规定程序完成盖关闭、零件(筐)旋转、加温、盖打开、工序结束时提示报警等动作，也可手动分步操作。盖打开、盖关闭采用气动，零件(筐)旋转采用电动，且热电感应装置放在直接反映温度的位置。托盘为活动式，便于清理槽底。设备隔热性好，安全可靠。
8、显像槽
8.1、槽体内腔尺寸为:600mm(长)×600mm(宽)×600mm(高)。
8.2、槽体内层材料为2mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板,外层材料为1.5 mm的304/2B拉丝贴膜不锈钢板.中间用不锈钢板折成槽钢形状,焊接四周,加强强度.
8.3、盖板与箱体采用凹槽密封、固定,保证粉尘不外漏.
8.4、显像粉有加热装置以保持显像粉充分干燥、松散,确保显像效果,加热温度和加热时间可调.
8.5、经油水分离装置过滤后的压缩空气吹入“粉桶”，生成“粉暴”，用气动负压发生器将“粉暴”吹进显像柜，使显像粉瞬间充满显像柜内，采用这种方法，可使显像粉充分雾化，均匀充满显像柜内，使显像粉在零件表面上形成均匀的薄层，并能覆盖零件底色，且耗粉量少。喷粉压力≤0.20Mpa，显像结束，零件取出时，打开风门，将柜内多余的显像粉抽出。柜内配有照明灯，柜前设有观察窗口,可以观察到柜内显像情况。槽口与槽盖之间需可靠密封，保证显像剂不外漏。配置定时提示报警装置，干粉粉暴、送粉、显像时间能根据探伤工艺需要由操作员在数字定时器上方便地进行设定、修改。
此槽各种操作既可按规定程序完成盖关闭、粉暴、送粉、显像、盖打开、工序结束时提示报警等动作，也可手动分步操作。盖打开、粉暴、送粉、关闭采用气动。配置回收粉桶。
8.6、配置吹去多余显像粉的喷枪一把(压力不大于0.34MPa,压力有显示和调节装置),配置抽风装置,保证在去除工件上多余的显像粉时显像粉能够全部被抽去.
六、配套设施
6.1、电气控制系统
电气控制系统主要由可编程顺序控制器(PLC)、各种继电器、交流接触器、自动开关、温度控制器、数字定时器、电子压力传感器、数字压力表等组成。各槽的时间设定可在数字定时器上方便地进行设定、修改。半自动的操作程序由PLC控制。各槽既可独立按程序进行半自动操作，也可独立进行分步手动操作。在各槽分设控制面板，控制面板上装有各种手动、半自动按钮，转换开关、定时提示报警指示灯等。在该线的显著位置安装一套总提示报警指示灯和蜂鸣器。
6.2、气动控制系统
主要有气源处理三联件、电磁阀、压力表、气缸等各种气动控制及执行元件组成，所有使用水和压缩空气的位置都装有压力表及调压装置。系统配置压力继电器，当系统压力低于0.4Mpa时，整条线停止运行，并且发出报警信号，以确保流水线安全运行。
6.3、吊车
在流水线上方安装250kg双轨吊车1个，配置250kg电动葫芦一个，用于各工艺设备之间的零件运送，吊车控制装置安装在流水线一侧，动力采用滑导线输送。配有大零件专用吊具。
6.4、暗室
在暗室内配置不锈钢检验台1张；配置进口组装UV-400W大面积紫外线灯及FC-100F手提式紫外线灯1台。
七、附件
7.1、水箱1只1000×1000×1000 mm,配置加热装置。
7.2、工件筐4只,按要求定制，零件框的设计根据双方协商确定。
7.4、折光仪1台。
7.5、荧光亮度计1台。
7.6、DSE-2000A黑/白光照度计。
7.7、紫外线防护眼镜2付。
八、安装调试及售后服务：
由供方派技术人员前去需方安装、调试，直到验收合格并交付使用，质保期一年，在质保期内，若出现故障，供方承诺在四十八小时内免费派人到达现场进行维修。质保期满后，供方提供终身技术服务。
九、安装场所条件
1、地面设有排水口。
2、厂房内配有水源、气源和电源。
3、厂房内应清洁有序，不准堆放与安装无关的杂物。
十、质量保证和保修：
１、乙方保证为甲方所制造的检测线材料和零（配）件是新品，并且外观无明显质量问题，其余.符合本协议规定的质量、规格和性能等要求。
2、乙方保证甲方在正确使用检测线的前提下，自验收合格之日起十二个月内，对由于制造厂家或材料导致的缺陷、损坏等予以免费包换。
十一、验收及培训：
1、 验收及培训地点为需方所在地，供方全部安装调试完毕，需方方可进行设备终验收。
2、培训方式：供方为需方操作人员进行设备的操作培训，直至合格。
十二、 资料：
1、 供方向需方提供使用说明书一式二份。（含维修说明）
2、 供方向需方提供检测线合格证书一份。
3、 供方向需方提供接线图、原理图、PLC程序图、编程软件各一份。
