中心传动单管吸泥机 刮泥机的特点及应用现状

  作为浓缩机发展的起点，1905年传统浓缩机(道尔顿浓缩机)*问世。其主要代表为把式浓缩机。

  中心传动单管式吸泥机通常可分为周边传动式和中心传动式两大类。浓缩机工作时物料由给料溜槽把煤泥水给入中心受料筒，煤泥水由中心受料筒向四周辐射，煤泥水中的固体颗粒逐渐浓缩沉降到底部，并由缓慢运行的刮板刮入池底中心的圆锥形卸料斗中，圆锥形卸料斗的倾角一般为6°-12°，再用砂泵排出。池体上部周边设有环形溢流槽，澄清水越过溢流堰由环形溢流槽排出。中心传动式浓缩机都设有提耙装置。

  工作时依靠矿粒的自由沉降分层，且固体颗粒的沉降方向与澄清水上升的方向是相反的，煤泥水的出口水流速度快，有些煤泥水来不及沉淀，就从出水口排出；同时，下部已沉降的颗粒在上升水流的扰动作用下会再次浮起，混入溢流。这两种情况均使得溢流水水质变差，若溢流水进入到循环水系统，将给煤炭分选带来不利。因此，近年来该种浓缩机经过升级改造正逐渐被高效浓缩机取代。

 中心传动单管吸泥机 刮泥机的特点及应用现状

  20世纪60年代初，根据当时发展的一种较先进的沉淀技术——浅层沉淀理论，研究人员设计了斜管式浓缩机。

 斜管浓缩机包括上部箱体和下部锥体。上部箱体内有斜置的斜管组群，斜管组群由若干个相互独立的斜管单元构成。设置斜管的方式不仅大幅度增加了有效沉淀面积，降低了雷诺数（Re)，提高了弗罗德数(Fr)，增加了水流的稳定性，提高了容积利用系数，同时可缩短沉降距离，提高沉降效率。一般认为，斜管浓缩机的沉降效率为普通浓缩机的4-5倍。

  斜管浓缩机工作时，煤泥水从入料槽均匀进入浓缩机，通过斜管时沉降，结成大颗粒的煤泥依靠自身重力快速沉降到浓缩池底部，煤泥由泵排出，澄清水由上部排出。目前，斜管浓缩机是中小型选煤厂广泛采用的煤泥水处理设备。实践表明，斜管浓缩机处理量远远大于同等面积、同等深度下普通浓缩机的处理量，可以在大型选煤厂推广应用。

3深锥浓缩机的特点及应用现状

  深锥浓缩机的沉降原理与耙式浓缩机相似。其结构特点是池深尺寸大于池的直径尺寸，整体呈立式桶锥形。与耙式浓缩机相比，具有溢流澄清度高、底流浓度高（可达70%)、占地面积小、处理能力大等优点。深锥浓缩机主要由机体和搅拌装置组成。

  深锥浓缩机工作时，一般要加絮凝剂，矿浆颗粒在重力作用下开始沉降，并在搅拌器搅拌下絮凝，大的、海绵状凝聚颗粒挤压在一起，紧密结合促使水逸出。为保持稳定工作状态，深锥浓缩机设有自动控制和调节装置，对絮凝剂的添加量、给料量以及排料量进行控制。试验证明，无论在减少澄清面积，还是在提高底流浓度方面，深锥浓缩机均优于耙式浓缩机。

主要性能

（1）池底刮泥，驱动装置采用减速驱动机构传动，结构紧凑，机械效率高；

（2）斜交型刮泥板，连续性好、集泥的效率高；不锈钢刮泥板底下再安装刮泥橡胶板，保证刮泥*干净，不会有浮泥现象发生。

（3）池底坡比1：10，刮泥时污泥阻力可忽略不计。

（4）主梁选用方钢制作，结构强度大，采用热镀锌后喷面漆工艺，防腐性能强。主梁也可以直接使用混凝土浇筑，投资更节省。

（5）操作简单，可实现远程控制。

中心传动浓缩机，适用于给排水工程中水厂或污水处理厂直径一般不大于18m的辐流式（圆形）沉淀池的污泥刮集和排除。中心传动式浓缩机工作的主要特点是在待浓缩的矿浆中添加一定量的絮凝剂，使矿浆中的矿粒形成絮团，加快其沉降速度，进而达到提高浓缩效率的目的。

在生产中高效浓缩机往往还配备有絮凝剂配制系统、自动添加系统等，选用何种加药方式，要根据生产状况确定。

  为了解决压耙问题，可以在浓缩池排料管处设置高压反流水管，当压耙时，反冲高压清水，稀释排料口物料浓度，改善泥浆泵的排料浓度，解决压耙。

  对于中心传动浓缩机，电源的传送不易采用电刷滑环，因为磨损大，特别是滑环加工粗糙度大时，对电刷磨损十分严重，寿命短，防潮问题不易解决，易出现短路。现场调查发现，采用密封水银滑环效果较好。

  为了解决溢流堰过水不平整的问题，可以设置溢流堰为锯齿三角堰，如图6所示。与普通的溢流堰相比，此种溢流堰加工方便，抗干扰能力较强，易保证出水的均匀性。另外，瑞典萨拉公司设计的利用压差经节流孔排出的方案可使偶然浮至液面的粗颗粒再沉落至分级设备内部，但是其抗干扰能力相对较弱。当上升液流流量过大时，该方案会造成溢流面与溢流槽内液面的压差过大，溢流孔内液流穿行速度过快，形成抽吸作用，将液面附近的部分中等粒度颗粒带进溢流，产生跑粗现象。另外，还有其他类型的溢流堰，在生产中，要根据实际需要决定使用何种溢流堰。

  在选煤厂尾矿中往往含有一定量的泡沫，泡沫中一般夹带有细粒精矿。带有泡沫的洗水进入循环水池，循环水进入主厂房后给选煤的各环节都会带来不利影响。所以，可以考虑在溢流堰附近加设挡板，阻挡泡沫进入溢流，延长泡沫在浓缩池中的停留时间，等待其消泡。另外，当泡沫层较厚时，也可喷水消泡

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