脱硫废水的特点

脱硫废液主要是锅炉烟气湿法脱硫（石灰石/石膏法）过程中吸收塔的排放水。为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡，防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量，必须从系统中排放一定量的废水，废水主要来自石膏脱水和清洗系统。废水中含有的杂质主要包括悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属，其中很多是国家环保标准中要求严格控制的类污染物。

• 脱硫废液呈弱酸性,pH一般在4～6之间,明显低于GB8978-1996《污水综合排放标准》中pH6～9的排放标准。

• 悬浮物含量高，试验表明脱硫废水中主要的悬浮物为石膏颗粒、二氧化硅及铁、铝的氢氧化物。

• 脱硫废液中的主要阳离子为钙、镁等硬度离子，含量*，铁、铝等含量也较高，其它重金属离子含量不高，但远远高于GB8978-1996《污水综合排放标准》中排放标准。

• 脱硫废液中阴离子主要Cl-，SO2-4、SO2-3、F-等，这些离子主要来源于煤。

现有传统处理工艺：加药方法（三联箱工艺）

加碱(石灰或NaOH)调pH → 加有机硫（ TMT—15 ）去除重金属(镉/汞/铅)→ 加絮凝剂（FeClSO4）及絮凝助剂进行絮凝→ 沉淀池（占地面积很大）

→板框压滤脱水  →加氧化剂降低COD→ 加盐酸调节pH

中和反应调节pH：加入Ca(OH)₂,pH值从5.5左右升至9.0~9.5，使Fe³⁺、Zn²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺、Cr³⁺等重金属离子生成氢氧化物沉淀。当pH值达到9.0～9.5时，大多数重金属离子均形成了难溶氢氧化物。同时石灰浆液中的Ca²⁺还能与废水中的部分F^-反应，生成难溶的CaF₂；与As³⁺络合生成Ca(AsO₃)₂等难溶物质而沉淀下来。

添加有机硫：Pb²⁺、Hg²⁺仍以离子形态留在废水中，所以在第2隔槽中加入有机硫化物（TMT—15），使其与Pb²⁺、Hg²⁺反应形成难溶的硫化物沉积下来。

絮凝反应经前2步化学沉淀反应后，废液中还含有许多细小而分散的颗粒和胶体物质，所以在絮凝反应池中加入一定比例的絮凝剂FeClSO4，使它们凝聚成大颗粒而沉积下来。

在澄清池中，加入阳离子高分子聚合电解质作为助凝剂，来降低颗粒的表面张力，强化颗粒的长大过程，进一步促进氢氧化物和硫化物的沉淀，使细小的絮凝物慢慢变成更大、更容易沉积的絮状物而澄清水质。浓缩/澄清絮凝后的废水从反应池溢流进入装有搅拌器的澄清/浓缩池中，絮凝物沉积在底部并通过中立浓缩成污泥，上部则为净水。

加酸调节pH：上部净水通过澄清/浓缩池周边的溢流口自流到净水箱，净水箱设置了监测净水pH值和悬浮物的在线监测仪表，如果pH和悬浮物达到排水设计标准则通过净水泵外排，否则将其送回废水反应池继续处理，直到合格为止。

 最终消毒后排放或回用。

现有工艺的主要问题

主要是絮凝助凝阶段容易出问题，由于脱硫废水的水量和水质往往波动很大，而添加的药剂量与水量和水质有关，往往很难保证准确及时的添加。因此，导致脱硫废水处理不稳定，也很难实现自动化运行。

很多电厂往往把脱硫废水进行简单处理后泵入煤场，随着时间推移，这些废水最终与含煤废水混在一起，造成含煤废水处理的难度增加。

主要难点：氯离子含量高（5000ppm~20000ppm）、钙镁离子含量高（数千mg/L)

创新技术——飞创电化学技术处理脱硫废水

参考工艺流程如下：

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