1  范围

本标准规定了通用阀门、法兰、管件等承压碳素钢铸件（以下简称铸件）的技术要求、试验方法和检验规则等。
本标准适用于通用阀门、法兰、管件等承压铸件。

2  规范性引用文件

   下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本适用于本标准。
 GB/T 222  钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
 GB/T 223（所有部分）  钢铁及合金化学分析方法
 GB/T 228  金属材料  室温拉伸试验方法（GB/T 228-2002，eqv ISO 6892：1998）
 GB/T 5613  铸钢牌号表示方法
 GB/T 5677  铸钢件射线照相及底片等级分类方法（GB/T 5677-1985，neq JCSS G2）
 GB/T 6414  铸件  尺寸公差与机械加工余量（GB/T 6414-1999，eqv ISO 8062：1994）
 GB/T 7233  铸钢件超声波探伤及质量评级方法（GB/T 7233-1987，neq BS 6208：1982）
 GB/T 9443  铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法
 GB/T 9444  铸钢件磁粉探伤及质量评级方法
 GB/T 9452  热处理炉有效加热区测定方法
 GB/T 11351  铸件重量公差
 GB/T 11352  一般工程用铸造碳钢件
 GB/T 13927  通用阀门  压力试验（GB/T 13927-1992，neq ISO 5208：1982）
 GB/T 15169  钢熔化焊焊工技能评定（GB/T 15169-2003，ISO/DIS 9606-1，IDT）
 JB 4708  钢制压力容器焊接工艺评定
 JB/T 7927  阀门铸钢件  外观质量要求
 ASTM A 216/A216M：1999  高温用可熔焊碳钢铸件标准规范

3  技术要求

3.1  铸造
a）铸件用钢应用电弧炉或感应电炉熔炼；
b）所有铸件应按设计图样的要求进行热处理；
c）铸件应是退火、正火或正火加回火的状态供货；
d）铸件必须冷却到低于相变温度后进行热处理。热处理时应用高温仪表。根据GB/T 9452的规定有效地控制炉温。

3.2  铸件钢种及化学成分
3.2.1  铸件化学成分应符合表1的规定。
           表1  化学成分

注1：ZG205-415、WCA允许的zui大含碳量每下降0.01%，zui大含锰量可增加0.04%，直至zui大含量达1.10%时止。
注2：ZG250-485、WCB允许的zui大含碳量每下降0.01%，zui大含锰量可增加0.04%，直至zui大含量达l.28%时止。
注3：ZG275-485、WCC允许的zui大含碳量每下降0.01%，zui大含锰量可增加0.04%，直至zui大含量达1.40%时止。
注4：钢中不可避免地含有一些杂质元素，为了获得良好的焊接质量，必须遵守表中的限制。关于这些杂质元素的分析报告，只有在订货合同中明确规定时，才予提供。
注5：引用标准：GB/T 5613和ASTM A216/A216M：1999。
注6：如订单中要求碳当量时，碳当量按CE＝C%+Mn%/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15计算，zui大碳当量应是：

 

3.2.2  化学分析
3.2.2.1  熔炼炉次分析  
铸件生产者每一炉次应作化学分析，测定规定的元素含量，分析时，应用同炉浇注的试块。当钻屑取样时，应取自表面下至少6.5 mm处。分析结果应符合表1的规定，并报告给需方或其代表。
3.2.2.2  成品分析
成品分析可由需方自行分析，从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品。
当钻屑取样时，一般应取自表面下至少6.5 mm处，当铸件厚度小于12 mm时取中心部位。分析结果应符合表1的规定，其分析允许偏差应符合GB/T 222的规定，成品分析偏差不能作为铸件出厂的验收依据。
3.2.2.3  仲裁分析
化学分析取样方法按GB/T 222的规定，化学成分仲裁分析按GB/T 223的规定。

3.3  力学性能
铸件的力学性能应符合表2的规定。
              表2  铸件的力学性能

3.4  质量要求
3.4.1  铸件应符合需方提供的图样或模型的形状、尺寸和偏差的要求。如图样上无尺寸偏差要求，则
应符合GB/T 6414相应等级和GB/T 11351的规定。
3.4.2  铸件表面应按JB/T 7927的规定。
3.4.3  承压铸件应按图样和GB/T 13927的规定进行压力试验。
3.4.4  铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏。
3.4.5  焊补
3.4.5.1  铸件生产者须提供按JB 4708的规定进行的焊接工艺评定；焊补铸件的焊工应按GB/T 15169的规定考试合格。
3.4.5.2  焊补后的铸件应符合3.4.1和3.4.2的规定。当订货合同中要求铸件作磁粉检验时，焊补后的铸件应进行磁粉检验。当订货合同中要求铸件作射线照相检验时，对于壳体试验渗漏的铸件、焊补的凹陷深度超过壁厚20%或25 mm（取小值）的铸件或焊补的凹陷面积大于65 cm²的铸件，焊补处应作射线照相检验。
3.4.5.3  对焊补深度超过壁厚20%或25 mm（取小值）的铸件、焊补面积大于65 cm2的铸件或壳体试验中发现缺陷而进行焊补的铸件，均应按焊补工艺在焊补后进行消除应力处理或热处理。
3.4.5.4  铸件具有下列缺陷之一者不允许焊补：
a）图纸或订货合同中规定不允许焊补的缺陷；
b）有蜂窝状气孔者；
c）成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者；
d）同一部位的焊补次数不得超过3次。

4  试验方法和检验规则

4.1  钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验，其力学性能应符合表2的规定。若不符合，其铸件及试块可重新热处理，重复试验，但未经需方同意的重新热处理次数不得超过两次（回火除外）。
4.2  制取试样用的试块应采用与铸件同炉次的钢水，并按GB/T 11352的规定浇注。
4.3  试块应与铸件同炉进行热处理。
4.4  必要时，按照铸件生产者的意见，可从热处理后的铸件上切取试样。
4.5  试样的形状、尺寸和试验方法按GB/T 228的规定。
4.6  试样若发现加工缺陷或铸造缺陷时，应取备用试样重做试验。
4.7  铸件应按GB/T 13927的规定进行壳体试验，壳体试验可以在铸件生产者交货前或需方机械加工后进行，但铸件生产者应对壳体试验铸件的质量负责。
4.8  如在订货合同中要求做磁粉检验、渗透检验、超声检验、射线照相检验时，则分别按GB/T 9444、GB/T 9443、GB/T 7233、GB/T 5677或按合同要求进行检验。
4.9  铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告，缺一不可，并附一份铸件符合本标准的合格证。
4.10  铸件生产者应为需方检验员提供必要的方便，使其确信铸件符合本标准或合同的规定，但需方的检查不应影响铸件生产者的正常生产。
4.11  需方验收时，发现铸件存在有害缺陷，认为需要退货时，应及时通知铸件生产者，并协商解决。
4.12  需方对铸件材质提出异议，从寄出试验报告之日起，该材质样品应保存30日，铸件生产者可在此期间内提出复查的要求。
4.13  需方根据试验报告作出拒收决定时，应在收到报告30日内通知铸件生产者。

5  标志

5.1  承压铸件上应有钢的牌号或代号、炉号标志，对于质量小于20kg的承压铸件铸字有困难时，经需方同意允许打钢印。
5.2  铸字或打钢印时，允许用“WCA”、“WCB”、“WCC”分别代替“ZG205-415”、“ZG250-485”、“ZG275-485”标记材质。