覆膜砂生产线生产过程简述如下：原砂经提升机提升到新砂斗，定量后进入加热器加热；当温度达到要求后卸入混砂机，同时人工加入树脂。覆膜完毕后，自动喷入固化剂水溶液，再加入隔离剂硬脂酸钙，自动鼓风、冷却＼破碎，然后卸入冷却筛，经粗筛、冷却、细筛后，提升到二次冷却砂斗再次冷却，就可以直接装袋的覆膜砂。

覆膜砂生产线具有流动性好、有力的、耐火性好、耐热性好等特点，因此制作的铸件也具有强度好、以实际报告为主、膨胀低、加工效果好等优点。

覆膜砂生产线的应用也越来越广，在使用过程中常见的问题以及解决方法如下：

1、铸件气孔型芯排气不畅；砂芯固化不全部。改良排气系统，增加排气效果；选用集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂。

2、铸件内缩松，设备中的树脂在高温下燃烧产生热量，减缓了铁水的凝固速度，导致缩松。可以采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置内冷铁。

3、脱壳：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低。可以改良模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度适宜、热强度好的树脂。

4、型(芯)表面疏松：射芯压力过高或过低；模具排气不畅；模具由于分盒面间隙大而跑砂；覆膜砂生产线型砂流动性差或透气性差。可以选用合理射砂压力，改良排气系统，以免憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂。

5、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；高温性能差；浇注压力过大改良模具结构，使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂；采用以实际报告为主低膨胀覆膜砂；改进浇注系统采用无压式。