我公司常年针对钢铁行业的粉尘治理工程，主要用于矿槽、高炉、转炉、炼铁厂、出铁厂、钢厂等的烟气治理设备，我公司在钢铁冶炼行业有着骄人的业绩，为我国的节能减排做出应有的贡献。

矿槽除尘器采用长袋低压脉冲收尘器，这是一种经济、处理能力大，使用方便的除尘设备。其滤袋框架是圆形断面,利于减少框架对滤袋的磨损,滤袋靠缝在袋口的弹性涨圈嵌在花板上，滤袋框架靠花板支撑，喷吹管上有17个直径不等的喷嘴，对准每一滤袋中心，本除尘器不装引射器，直接利用袋口起引射作用。矿槽除尘器采用经过PTFE浸渍处理的聚苯硫醚(PPS)针刺毡，规格为(550g/m²)直径为∮130mm长度为6000mm。 

高炉矿槽除尘器以长袋低压脉冲袋式除尘器为基础，结合高炉煤气的特点，对除尘器采取了耐压、防爆等的措施，同时对脉冲清灰气源做出的脱水脱油处理，控制技术采用PLC微机控制。将经过重力除尘的半净煤气引入布袋箱体内，煤气经过玻璃纤维刺激滤袋过滤，将半净煤气中的微粒灰尘除掉，使煤气中的含尘量降到10mg/Nm3以下，且通过布袋反吹、放灰将灰尘收集利用的工艺流程。具有性能好，控制维护方便，占地面积小等特点。

钢厂矿槽除尘器原设计除尘试运行情况及原因分析 

原设计除尘及试运行情况：新区A、B矿槽槽上与工程同时设计的是一种新的除尘模式——移动式通风净化除尘机组：即在每条卸料系统配套2台除尘装置，与卸料小车同步运行，实现对卸料小车卸料扬尘的跟踪动态除尘，除尘装置的动力来自卸料小车。每台除尘器的处理能力为7850m3/h，过滤面积为84m2，每台除尘器控制一侧的下料口。由于高炉矿槽上移动小车下料时的扬尘的治理问题一直是一个难题，因此在工程建设初期，为避免造成不必要的浪费，就要求设备厂家先制造和安装了一台做试验，结果除尘效果不尽人意。

矿槽除尘器存在问题

1、每个矿槽都有三条加料系统，由于矿槽的槽口是相通的，且三条系统不可能在同一位置加料，当三条系统或两条系统同时加料时，相邻槽口粉尘溢出还是无法控制。

2、由于球团和干熄焦的粉尘相当大，所以还存在除尘器的风量不能满足的问题，由于槽上的加料系统不可能改造，如果除尘器的风量继续加大，加料系统设备的承受能力不能满足。

3、设备维护保养难度较大，空压机过滤器更换频繁。

矿槽除尘器原因分析

1、对设计风量进行论证。由于每个高炉矿槽有24个矿槽，槽容小的为580m3，大的为720 m3，且矿槽的槽口是相通的，除尘器的处理能力7850m3/h，除去风量损耗，吸尘口几乎没有什么吸力，除尘效果较差。

2、对气流的通畅性进行分析：除尘器灰斗采用双灰斗形式，含尘气体的又设在灰斗中部，导致气流组织不顺而存在短路现象；除尘器灰斗处的重锤式卸灰阀密封不严，在负压的影响下气流从卸灰口直接进入除尘器内部，灰斗存不下灰，反而造成二次扬尘。另一方面，除尘器的清灰控制与卸料小车卸料同时间，破坏了气流组织。

3、每个矿槽都有三条加料系统，由于矿槽的槽口是相通的，且三条系统不可能在同一位置加料，当一条系统在4、吸尘口密封不够严密，且密封材料损坏严重，漏风率高，导致吸尘口风量很小。

钢厂高炉矿槽除尘器改造方案

1、将每台卸料系统的两台除尘装置改成一台，除尘器的处理风量增加到40000m3/h，将设备放置在重型卸料车延长的平台上（平台与车架用销子连接）。

2、含尘气体的设在除尘器箱体的前中部，气体的出口设在除尘器箱体的后中部；采用螺旋机输灰，星型卸灰阀排灰；除尘器的清灰控制与小车卸料时间错开，即小车卸料时除尘器不清灰，小车卸料结束后再开始清灰。

3、完善吸尘罩与吸尘管间的连接和密封，减少吸尘系统的漏风，将原密封材料改为材料，同时将吸尘口长度改为1米（原长度为1.5米），使风量更为集中。

4、由于K系统每次只有一侧卸料，为使风量更大化利用，在风管上增加手动阀门，不下料的一侧及时关闭。

5、对电器柜进行防尘处理，减少电器故障。

6、重新修订操作规程：要求矿槽上无论哪条系统生产，其相邻系统只要不生产，与生产的系统处于同一位置，并开启除尘系统，控制粉尘从相邻的槽口排出。

在炼铁厂烟气治理中，由于腐蚀气体等特点，使得烟气净化除尘具有了相当大的难度。针对该情况，选用高品质滤料及时清灰技术就成了提高除尘技术的关键所在。河北科诺环保方案中除尘器滤料采用的钢铁行业专用针刺毡滤料，选用后明显的效果集中反映在：由于清灰效果好，清灰周期长，清灰强度低，提高了滤袋的使用寿命；提高了过滤风速，减小滤袋除尘器的占地面积，节约了一次性投资；了系统的工艺性，用脉冲喷吹，减少了粉尘在滤袋上的二次吸附，减少了由于两种气流的交织引起的气流对布袋的冲击，增加布袋使用寿命。

综上所述，钢厂、高炉出铁场、矿槽、烧结料筛分输送除尘系统，烧结机尾均采用干法脉冲反吹布袋除尘器。