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预处理工序中，淀粉废水通过格栅、沉淀、气浮等工艺去除悬浮物，减少后续反应器负荷。淀粉废水呈酸性，产甲烷菌不能承受低pH值的环境，抑制厌氧处理过程，因此生化处理前需要调整pH值至中性(其最适宜范围是6.8~7.2)。厌氧生物处理:厌氧生物处理是一种有效处理高浓度有机废水的技术，可将有机化合物转化为低分子有机化合物，并能产生甲烷进行回收利用，减少后续反应负荷。厌氧处理技术可选用UASB、EGSB、IC等工艺，其COD去除率可达到80%以上。淀粉糖及变性淀粉生产废水需投加营养盐调节碳氮比后再进行厌氧生物反应。由空气压缩机送到空气罐中的空气通过射流装置被带入溶气罐，在0.35Mpa压力下被强制溶解在水中，形成溶汽水，送到气浮槽中。在突然释放的情况下，溶解在水中的空气析出，形成大量的微气泡群，同泵送过来的并经加药后正在絮凝的污水中的悬浮物充分接触，并在缓慢上升过程中吸附在絮集好的悬浮物中，使其密度下降而浮至水面，达到去除SS和CODcr的目的。曝气机是通过散气叶轮，将微气泡直接注入未经处理的污水中，在混凝剂和絮凝剂的共同作用下，悬浮物发生物理絮凝和化学絮凝，从而形成大的悬浮物絮团，在气泡群的浮升作用下絮团浮上液面形成浮渣，利用刮渣机从水中分离；不需要清理喷嘴，不会发生阻塞现象。本设备整体性好，安装方便，节省运行费用与占地面。

1、采用的生物接触氧化处理工艺，比活性污泥池体积小，适应性强，耐冲击负荷性能好，出水水质稳定，不会产生污泥膨胀；

2、填料比表面积大，微生物易挂膜，脱膜，在同样有机物负荷条件下，对有机物去除率高，稳定可靠，同时无需投加药剂，节约后续成本，降低运行费用；

3、水解酸化可有效污水血色，分解大分子有机物，减少后续处理负荷；

4、沉淀效果理想，可获得较好的出水水质；

5、消毒处理，去除率达到99.4%以上；

6、妥善处理剩余污泥，保证系统的稳定可靠运行，排泥方便，减少人工操作

7、采用的构造方式，你好大限度减少臭气扩散；

8、运行管理简单，可根据实际情况进行运行状态调整，以获得你好佳运行效果；

9、净化效率高，BOD去除率在85%～90%，出水各项指标达到国家二级或一级排放标准，

10、能够处理污水及其相类似的工业有机污水

　　由于膜的高效分离作用，分离效果远好于传统沉淀池，处理出水极其清澈，悬浮物和浊度接近于零，细菌和病毒被大幅去除，出水水质优于建设部颁发的生活杂用水水质标准(CJ25.1-89)，可以直接作为非饮用市政杂用水进行回用。

　　同时，膜分离也使微生物被被截流在生物反应器内，使得系统内能够维持较高的微生物浓度，不但提高了反应装置对污染物的整体去除效率，保证了良好的出水水质，同时反应器对进水负荷(水质及水量)的各种变化具有很好的适应性，耐冲击负荷，能够稳定获得优质的出水水质。

　　2、剩余污泥产量少

　　该工艺可以在高容积负荷、低污泥负荷下运行，剩余污泥产量低(理论上可以实现零污泥排放)，降低了污泥处理费用。

　　3、占地面积小，不受设置场合限制

　　生物反应器内能维持高浓度的微生物量，处理装置容积负荷高，占地面积大大节省;该工艺流程简单、结构紧凑、占地面积省，不受设置场所限制，适合于任何场合，可做成地面式、半地下式和地下式。

　　4、可去除氨氮及难降解有机物

　　由于微生物被截流在生物反应器内，从而有利于增殖缓慢的微生物如硝化细菌的截留生长，系统硝化效率得以提高。同时，可增长一些难降解的有机物在系统中的水力停留时间，有利于难降解有机物降解效率的提高。

　　5、操作管理方便，易于实现自动控制

　　该工艺实现了水力停留时间(HRT)与污泥停留时间(SRT)的分离，运行控制更加灵活稳定，是污水处理中容易实现装备化的新技术，可实现微机自动控制，从而使操作管理更为方便。

　　6、易于从传统工艺进行改造

　　该工艺可以作为传统污水处理工艺的深度处理单元，在城市二级污水处理厂出水深度处理(从而实现城市污水的大量回用)等领域有着广阔的应用前景。

　　膜生物反应器也存在一些不足。主要表现在以下几个方面：

　　(1)膜造价高，使膜-生物反应器的基建投资高于传统污水处理工艺;

　　(2)膜污染容易出现，给操作管理带来不便;

　　(3)能耗高：首先MBR泥水分离过程必须保持一定的膜驱动压力，其次是MBR池中MLSS浓度非常高，要保持足够的传氧速率，必须加大曝气强度，还有为了加大膜通量、减轻膜污染，必须增大流速，冲刷膜表面，造成MBR的能耗要比传统的生物处理工艺高。

硝基苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于工业生产、医学制药、染料纺织等领域。硝基苯与水互不相溶，一旦排入水中便难以自然分解。随着积累量的不断增大，会造成严重的水污染问题，给人类和自然带来极大的危害。同时，硝基苯自身也具有较强的毒性，当人体接触或吸入大剂量的硝基苯时，可造成血红蛋白络合或氧化，甚至急性中毒。

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然而，随着人口膨胀及当代各项工业的迅速发展，对硝基苯的需求量正以每年约３％的速度不断增长，每年约有１００００ｔ含硝基苯的工业废水排入水体中。因此，寻求一种行之有效的降解水体中硝基苯的方法，已经成为人类面临的巨大挑战和急需解决的问题。

１、物理法

常用降解硝基苯的物理方法主要有吸附法、膜分离法和萃取法。采用物理方法降解硝基苯，生产工艺简便、快捷，生产成本较低，且不会生成对环境产生二次污染的物质。但是，这类方法也存在一定的问题，例如吸附效率不稳定、周期较长等。

１．１ 吸附法

吸附法的作用原理是经过吸附剂的吸附，去除溶液中的硝基苯，再将吸附剂进行解析。这种方法是目前普遍应用的降解硝基苯的方法。１９２８年，ＲｏｔｈＭｉｌｔｏｎ采用活性炭吸附废水中的硝基苯，并取得了较好的效果。

　由于传统的活性炭再生能力不佳，吸附效率不稳定，因此对活性炭进行改良成为当今研究的热点。赵谦等选取一定量化学试剂，在３００℃条件下进行热处理，对活性炭改性，提高活性炭表面的化学官能团数量。经过改性的活性炭可重复使用多次，并且大大简化再生工艺。周宏跃等采用水合肼作为反应的还原剂，经强酸或氮气等处理的活性炭作为催化剂，降解废水中的硝基苯。研究表明，活性炭表面形成了大量含氧官能团，加快硝基苯的降解效率。其中，经过盐酸处理的活性炭表面形成含氧官能团最多，对硝基苯的降解好。

随着进一步研究，大孔吸附树脂和改良型膨润土等物质也开始广泛应用于处理废水中的硝基苯。王海志等采用羟基修饰的方法修饰高分子树脂，制得超高交联吸附树脂ＰＤＶＰ。以硝基苯为吸附对象进行吸附。结果表明，ＰＤＶＰ型树脂对硝基苯的吸附量高于未修饰的树脂。周颖等经过悬浮聚合后，制得丙烯酸系高吸油性树脂，采用制得的树脂吸附废水中的硝基苯。实验结果表明，当树脂质量浓度为２５ｇ／Ｌ时，废水中硝基苯降解率达到７０．０％，性能良好，且效果稳定。

膨润土是一种为主要成分的黏土，改性后可用于去除水中的硝基苯。葛渊数等研究发现，有机膨润土经阳－非离子改性后，对废水中硝基苯的吸附性明显加强，并且阳－非离子有机膨润土对硝基苯的吸附性能随着阳离子表面活性剂质量分数的增大而升高。胡六江等采用ＦｅＳＯ４与ＮａＢＨ４进行反应，制成负载型的纳米铁，并降解废水中的硝基苯。实验结果表明，改性后的膨润土对硝基苯的降解率远高于相同含量的膨润土。

１．２ 膜分离法

膜分离技术是一种利用分子半径不同，通过半透膜实现对不同粒径分子选择性分离的技术。膜分离技术具有对环境友好、选择性灵敏、能耗低等优点，在工业生产中起到越来越重要的作用。夏光志等经过负载工艺，制得Ｐｒ３＋∶Ｙ２ＳｉＯ５／ＴｉＯ２复合膜，并采用该膜对初始质量浓度为１２ｍｇ／Ｌ的硝基苯溶液进行降解，１２ｈ后的降解率可达８７．０％。重复使用４次后，降解率仍可达７０．０％，具有良好的重复使用性，可有效降解废水中的硝基苯。邓爱妮等选用环氧树脂基聚合物膜，在电场作用下降解废水中的硝基苯。结果表明，膜上施加的控制电位大小会影响废水中硝基苯的去除量。当选用控制电压－０．３ｋＶ、溶液ｐＨ＝４的条件时，环氧树脂基聚合物膜对硝基苯降解率可达７９．８％以上。

１．３ 萃取法

萃取法是利用溶质溶解度的差异，通过一种溶剂把溶质从另一溶剂所组成的溶液里提取出来的方法。Ｔ．Ｎａｋａｉ等采用超临界ＣＯ２与硝基苯溶液逆向接触的方式观测超临界ＣＯ２对硝基苯的降解情况。结果表明，超临界ＣＯ２可以萃取出废水中的硝基苯，并且超临界ＣＯ２可循环利用，节约生产成本。崔榕等选用固定相络合萃取技术降解硝基苯。结果表明，当络合萃取剂大孔树脂与络合萃取剂的质量比为１∶２时，在非碱性条件下，能够有效降解废水中的硝基苯。

２、化学法

化学法是一种更为迅速地降解硝基苯的方式，降解效果明显，因此当今化工厂主要采用化学法对硝基苯进行降解。但是，化学法也存在一些不足。采用的化学试剂较为昂贵，同时化学方法降解过程通常会带来一定程度的二次污染。因此，这类方法仍需要不断进行改进。目前，常用降解硝基苯的化学方法主要有芬顿试剂氧化法、电化学氧化法、臭氧氧化法、超临界水氧化法、超声波处理法等。

２．１ 芬顿（Ｆｅｎｔｏｎ）试剂氧化法

芬顿试剂是一种Ｆｅ２＋的酸性溶液和Ｈ２Ｏ２的混合物。芬顿试剂在处理有机废水时，具有效率高、针对性良好等多种优势，生产前景十分广阔。何士龙等研究了芬顿试剂处理硝基苯的效果。实验选用质量浓度为５００ｍｇ／Ｌ的Ｈ２Ｏ２、质量浓度为８４ｍｇ／Ｌ的Ｆｅ２＋，在溶液ｐＨ＝３的条件下，经过１５０ｍｉｎ反应后，废水ＢＯＤ／ＣＯＤ值由０．０３提升至０．４７，降解效果良好。韦朝海等采用不同质量浓度的芬顿试剂降解硝基苯，并采用不同催化剂进行比对。结果表明，当Ｆｅ２＋的复合物代替Ｆｅ２＋作为催化剂时，硝基苯的降解速率可由最初的１７．４８ｍｇ／（Ｌ•ｍｉｎ）提升至７１．２２ｍｇ／（Ｌ•ｍｉｎ）。降解反应进行５ｍｉｎ后，硝基苯降解率从９．７％上升至９１．８％，硝基苯降解率明显提升。