磁性分离器用于机床冷却液杂质处理

很多金属切削机床特别是能切削掉微小金属颗粒的磨床、剃齿机、刮削滚光机床、辊压机、抛光机和镗磨机等,在工作时都采用冷却液。

初始刚配好的冷却液是纯净的,若是外部颗粒混入冷却液中就要降低刃具（譬如砂轮）的寿命,并且给零件的加工质量带来非常不良的影响。可料想到,从零件上切削下来的高温金属颗粒,当与冷却液相接触就会变硬;当它落到砂轮和加工件之间时,硬的颗粒就会在零件表面上划出伤痕。

在加工时切下的金属颗粒和砂粒随着冷却液一起落到冷却箱内,供液泵重新把冷却液由液箱送到加工地点。这样一来在没有杂质处理装置的情况下,砂粒就不可避免地落在被加工的零件上。

冷却液清理问题的解决法各有所不同。增大液箱容量就是一个简单办法,其目的是想保证颗粒的自然沉淀。但是它所需要的箱子尺寸非常大,与金属切削机床的尺寸颇不相符。另外办法是在水箱液路中放上隔板以便把含在冷却液中的颗粒在未抽到泵内之前就沉淀下来。这种方法提供了某些好的效果,但并没能解决其它问题,如定期清理箱子的必要性问题,这已牵涉到机床停车和更换冷却液的问题了,在某些场合下用的特殊油料是很贵，必须考虑冷却液的使用寿命问题。

采用磁性分离器可以较好的解决上述问题，永磁磁性分离器是机加工行业使用非常广泛的去除铁屑杂质的有效工具，磁性分离器主要由永磁性转鼓，壳体，齿轮减速传动系统，刮屑板，进出水口等组成。在生产实践中，磁性分离机经常与水箱配合使用，因为磁性分离机占用空间小，安装方便，吸附杂质简便可靠，采购价格低廉，可以有效吸附液体中的铁粉等杂质，减少水箱中杂质的沉淀，延长水箱的清理周期。磁性分离器与水箱组合，相比单独使用沉淀水箱，增加磁性分离器可有效减轻清理水箱内沉淀杂质的劳动强度，而且磁性分离器采购成本不高。

这种方式投资少，现场水箱无需改动，冷却液使用周期延长，工件光洁度提高。磁性分离器自动吸渣，自动排渣，无需人工干预。只需在下班前清理一下铁屑箱即可

磁性分离器用于机床冷却液杂质处理使用举例：

在钢球工艺流程中，磨球加工过程中所使用的切削液，如果对细小的磨削渣不能有效的分离，磨削液极易因磨削渣的沉淀而发生氧化变质，影响生产和增加成本，也涉及到环保问题。根据以上的问题，提供一种钢球磨削液中的磨削渣的分离系统-磁性分离池。

工作流程：钢球磨削液通过回液口流进磁性分离机进入磁性分离池，磁性分离机由电机带动磁滚筒转动，刮板固定不动且紧贴磁滚筒，磁滚筒为一组或几组，可根据磁性分离池的大小安排，磁滚筒由电机带动旋转，磨削液进入到磁性分离机中，磨削液内悬浮着的少量的粒度较细的磨削渣和金属颗粒就被吸附在磁滚筒上面，由紧贴在磁滚筒上的刮板刮出，落在传送装置上，传送装置由排屑机和电机构成，排屑机将磨削渣和金属颗粒送到池外的出料箱内，而经过处理的磨削液可以通过泵，输送出来进行再利用。

已经改造的设备每小时磨削液循环量为15立方米。磨削液从设备流出后集中到一个小的集水池，通过液下泵打到架设在第二个水池，通过磁性分离器处理分离铁泥，然后回用。 两个水池尺寸分别为1.5*1.5*1.5米，5*2*1.5米

这种磨球供液铁屑处理装置的结构简单易行，改变了靠人工对磨削渣进行清理的现状，不仅提高了磨削液的循环利用率，同时降低成本，减小劳动强度。