浅析聚氨酯复合板连续生产线
时间：2013-12-27 阅读：451
整线只需五至七个操作工人便能正常运行。主要有五大优势和特点：
1、自动化程度高。整机采用数控伺服和变频矢量及液压控制等一整套自主研发的计算机集成控制技术，对各单机实行组合分布、整体连接，集中控制、集中管理，并采用自动定长随机切割方式，使整条生产线的各个单机功能部位始终保持在匀速运行常态，从而实现全自动生产。
2、生产效率高。其生产速度3～7m/min（根据板材成形要求可无级可调），年生产能力可达到1000000平方米。(每年以250个工作日，每天工作10小时计算)。
3、操作简便。采用功能全面的计算机集成控制技术，利用计算机人机界面，在各部位原材料和生产准备就绪的前提下，输入各功能段的生产线所需运行参数和板材切割长度，即可自动生产。
4、生产成本低。随着设备的自动化程度的提高，整线只需五至七个操作工人便可完成整个生产操作过程，使设备保持正常运行，并以率的生产成形速度，大大降低了生产管理和人员的用工成本。
5、节约投资。该生产线的各项技术性能指标均达到国外同类产品的*水平。*可替代进口，而售价远远低于国外同类产品，为国家节约大量外汇，更为企业节约大量的投资。
产线的*部分是带材开卷机和把两条连续的带状饰面材料压成一定形状的压型设备和表层材料预热装置。大多数典型夹芯板的两面面层都是硬质金属板，内芯是硬质聚氨酯泡沫塑料，夹芯板面层材料也可以为软质饰面材料（如铝箔，玻璃纤维纸，沥青纸等），这些表层材料被送进双履带后都具有平整的表面、特定的外形和颜色。
表层材料根据需要进行预热处理（通常40～60℃之间），然后再注入聚氨酯绝热材料，使聚氨酯聚合反应更稳定，板材表面与泡沫更容易粘合。
绝热材料生产设备有两中发泡方式：低压发泡和高压发泡。低压发泡生产设备其混合效率差，泡沫不均匀，绝缘性能差；混合头内部空间大，会残余物料，造成原料的浪费；为清除这些残余物料,需使用氯带甲烷等有污染环境的溶剂。
聚氨酯连续高压发泡生产设备，原料由120~200Bar的混合室压力进行强力混合、浇注，其混合效率好，泡沫孔构造稳定均匀，绝缘性能好；混合头的设计可以防止聚氨酯泡沫堵塞，当生产线停止时，自动循环清洗装置开始工作，高压气流强力洗涤，混合头内不会残余物料，操作非常方便、安全、环保。
因此，高压发泡生产设备更适用于自动化生产线,低压发泡生产设备在条件许可的情况下需进行技术改造。