除尘灰泥造小球回用烧结配料
工艺流程
   烧结厂、炼铁厂、炼钢厂除尘灰按照比例配料，添加定量的粘结剂经充分混合润湿后，用压球机制成Φ3-10mm的小球。将小球配加到烧结二次混料中，与烧结矿原料混合造球后进行烧结。
工艺特点
  （1）除尘灰制成小球后加入烧结二次混合机中，可减少烧结料中的细粒度数量，改善烧结料粒度组成，显著提高烧结料层的透气性，使垂直烧结速度提高。
  （2）烧结颗粒料中加入除尘灰小球，对烧结的产品成品率、烧结矿强度无明显影响。
  （3）烧结颗粒中加入除尘灰小球，实际配碳量因除尘灰泥中含碳量的增加而降低，可节约燃料。
  （4）本工艺只能处理除尘灰，很难实现除尘污泥全部回用。同时锌、碱金属等有害杂质较高的除尘灰泥不能回用。
除尘灰泥球团直接还原回用高炉
工艺流程
   烧结厂、炼铁厂、炼钢厂除尘灰按照比例配料，添加定量的粘结剂经充分混合润湿后，用压球机制成小球，生球经干燥或焙烧后，在回转窑内利用尘泥中的碳及在外部添加部分还原剂在固态下还原，还原后经冷却、磁选获得还原球团。还原球团作为高炉的金属化炉料加入高炉冶炼，可使高炉焦比下降，产量提高，高炉容积利用系数提高。
工艺特点
  （1）除尘灰泥球团在还原过程中，可脱除60%-80%的硫，同时可脱除90%以上的锌，但不能有效脱除碱金属。
  （2）还原后的除尘灰泥球团抗压强度较高，可满足高炉原料强度的要求。
  （3）本工艺只能处理除尘灰，很难实现除尘污泥全部回用。
除尘灰泥直接回用烧结配料
工艺流程
     烧结厂、炼铁厂、炼钢厂除尘灰泥及轧钢氧化铁皮按照一定比例直接加入烧结配料，经烧结一次混合、二次混合后直接进行烧结。
工艺特点
   （1）粒度较细的除尘灰泥在现有工艺的混料、造球过程中不能*成球，造成烧结混合料中细颗粒的比例增加，因而恶化了烧结料的透气性。
   （2）除尘灰泥与精矿粉/富矿粉性能差异较大，且在混合料中不易混匀，尤其是当除尘灰泥结块时，灰泥的偏析造成烧结矿质量下降。
   （3）只能处理锌、碱金属等有害杂质符合要求的部分除尘灰泥。