我公司在2004年将700t/d预分解窑生产线改造为1000t/d。改造后，在窑尾75㎡极板式电除尘器前增加了一个电场（原三个电场增至四个）。然而，改造后电除尘器发生了爆炸。本文对该电除尘器爆炸原因进行分析，并提出防范措施。

2004年11月15日窑内结球，料球卡在篦冷机配置的破碎机进料口，8：40止料处理，14：45点窑升温，16：36投料生产。投料后，分解炉温度低，中控操作员试图通过加大分解炉喂煤量来提高炉温。但分解炉的喂煤量在接近zui大值运行，仍达不到工艺要求的880℃的控制温度。此时由于生产工艺不正常，导致投料量偏小，窑尾电除尘器入口温度超高，19：10时，为降低电除尘器入口温度，岗位工人打开电除尘器入口的一处冷风阀降温，导致大量空气进入，发生了燃爆。停窑时对电除尘器进行检查，发现一、二电场顶部的极板、支架严重变形，三、四电场部分极板变形。

1）改造后，分解炉的燃烧状况不好，主要表现在喂煤量增加后炉温升温速度慢。特别是事故发生后，查看中控室微机储存的温度曲线数据，发现从16：36重新投料生产至燃爆发生时，C_4、C₅及分解炉出口的温度差逐渐变小，燃爆发生时，3条线基本重合。出现这种情况的原因是：大量的煤粉在分解炉燃烧不充分，并在C_5、C₄继续燃烧，产生大量的CO和没有燃尽的煤粉随废气被带入了窑尾电除尘器。燃爆发生当天，C_4、C₅和分解炉出口等处的温度曲线见图1。

2）重新投料过程中，由于烘窑时间短，分解炉的实际温度偏低，投料后分解炉温度逐渐呈下降趋势。中控操作员误以为是加煤量不足，没有减料来提高分解炉温度，而是通过加煤来提高分解炉温度，结果导致窑前加煤与分解炉加煤的比例失调，分解炉供煤量过大而燃烧不*，部分没有燃尽的煤粉随窑尾气体由增湿塔增湿后，产生水煤气，被抽入75㎡电除尘器内，聚集达到了爆炸极限。燃爆发生时回转窑系统相关参数见表1。

表1 燃爆发生时段回转窑系统相关参数

3）岗位工在操作中打开了窑尾电除尘器入口处的冷风阀，使除尘器内漏入大量的风，含氧量增高，为燃爆提供了充足氧气。

4）设计75㎡电除尘器顶部的防爆阀时，采用5mm钢板覆盖，并用沙土密封。燃爆发生后，由于钢板和沙土的重力过大，防爆阀没有打开，电除尘器内部能量聚集过大而不能*卸压，使燃爆后损失扩大，极板、极线损坏严重。

5）CO分析仪损坏，不能正常显示，没有对电场内部CO浓度进行监控，不能起报警作用。

1）为了改善分解炉的燃烧状况，改进和调整了分解炉燃烧器：①为提高煤粉在分解炉内的分散度，将分解炉的原2只燃烧器增加为3只；②为改变煤粉在分解炉内的运动轨迹，延长煤粉在分解炉内的滞留时间③原燃烧器为Φ89mm的不锈钢空心管，为提高其燃烧效率，提高风煤混合程度，在燃烧器空心管内部加焊4个30°的旋向叶片。

2）在点火烘窑期间防止喂煤过量而出现烟囱冒黑烟的现象，以保证电除尘器的安全运行。操作上要求中控操作员在点火期间，严格控制分解炉的加煤量，加煤单管电动机转速控制在200r/min，以达到煤粉充分燃烧、稳步增加的目的，直到正常生产。

3）中控操作员要与电除尘器岗位工经常保持密切的。点火后必须等待回转窑燃料燃烧正常后方可送电，以防止燃料不*燃烧而引起的电除尘器爆炸。

4）改造窑尾电除尘器防爆装置，去除原有防爆的5mm钢板，采用0.3～0.5mm防爆铝板封盖，铆钉固定，下面涂密封胶密封，同时加强电除尘器各部分的漏风处理。

5）完善控制设备，安排专人对CO分析仪进行维护，监控电场内部CO浓度，对CO分析仪定期标定。

4 效果

改善了分解炉的燃烧状况，分解炉出口、C_4、C₅出口的温度分别稳定在（880±20）℃。再没有发生窑尾电除尘器燃爆现象，解决了设备安全运行问题。