宙斯泵业HFM系列后吸式耐腐耐磨压滤泵的特色在于：结构*；密封寿命长于同类泵1~2倍，尤其是带压输送岗位（压滤机配用或带压喷淋循环泵），密封优势尤其明显；高压力的工况下，耐磨性优于常规泵。因为双级加压，料浆泵的叶轮线速度在22~28米/秒之间，即可获得0.8~1MPa的出口压力，而同类单级料浆泵的叶轮线速度在35~40米/秒左右，才能获得0.8~1MPa的出口压力。叶轮线速度下降，同工况下耐磨性能成几何倍数提高。该泵投放市场后，极受用户欢迎，已快速覆盖有色冶炼、环保、化工、钛白*、非金属矿加工等行业。适用于输送100℃以内的腐蚀性清液或料浆。

产品简介

　　HFM系列无泄漏耐腐耐磨泵是一种新型的衬里型后吸式（轴密封位置与进液口同向）的耐腐耐磨泵。该泵是总结了普通耐腐耐磨泵，在运行时，密封容易泄漏的情况下开发的一种新型压力输送泵，其中应用五项创新技术。其主要特点是：

　　一. 泵进液口在轴密封同向，轴密封处在负压环境下，因此不会泄漏，克服了原有耐腐耐磨泵易损坏，轴密封易泄漏的固疾。
　　二. 应用范围广泛：该泵备有多种可以互换的衬里材料，可以适用各种化学性质的腐蚀性、磨蚀性清液和料浆的输送，而且各种不同材料的备件互换性能好，用户调整极为方便。
　　三. 运行费用低：其主要因素有二个，一是易损件泵盖和吸入口等采用了分体式结构，设有独立的耐腐耐磨易损件，更换方便，更为经济。二是泵的密封不采用背叶轮减压，节省了轴功率的消耗，节省了能源。
　　四. HFM-II型双级耐腐耐磨料浆泵的另一个优点是：耐磨性好，因为以较低的单个叶轮线速度，获得较高的泵出口压力，从而克服了单级料浆泵为增加压力而增加叶轮线速度，而导致叶轮、泵壳磨损加剧的缺点，有效提高了叶轮、泵盖等磨损件的使用寿命。
　　五. HFM-II型双级耐腐耐磨泵由于压力高，在配用高压过滤的压滤机时、过滤效果好，滤饼含水量少，克服了压滤机配用泵压力不足的缺点。

适用范围

　　一. 本系列泵可输送100℃温度以内的各类腐蚀性和非腐蚀性清液和料浆或用作各类压滤机加压喂料用泵，例如：有色金属的锌、铜、钴、镍、锰等湿法冶炼工艺的压滤机配用泵或工艺流程泵，矿山选矿、非金属矿产加工（钛*、高岭土等）工艺中的浆体输送泵，环保产业中的污泥、废渣输送泵，其它化工、染料、制药、食品生产工艺中的压滤泵或压力输送泵。
　　二. 长期逼压运行（泵出口压力高）输送腐蚀性介质的岗位，如烟气脱硫、大气治理中的压力喷淋泵、压力冲洗泵等。
　　三. 其它泵输送介质时，容易泄漏的岗位。
　　四. 该泵有单级和双级二个系列，能满足需要小流量高压力输送腐蚀性料浆的岗位。
　　不适用岗位：吸入口液体液位低于泵位置0.5m以下或吸入口负压过大的岗位。

型号与材料

　　型号说明

　　过流材料的选定

　　默认为改性超高分子量聚乙烯：适用于100℃以内的腐蚀性、磨蚀性料浆的输送。

泵的结构简图

　　HFM-I型单级泵的结构简图

注：序号后带有"*"标志的为易损件，供用户采购备件参考；
　　部分泵前泵盖、前泵盖压紧圈为闷盖、闷盖压板的形式；
　　部分泵后泵盖与轴承座之间有后泵盖连接圈(QT材质)，规格有：100HFM-I-M、125HFM-I-M、150HFM-I-M、200HFM-I-M。
　　部分泵挡酸片与主轴拼帽之间设有过渡套(QT材质)，规格有：100HFM-I-M、125HFM-I-M及进口DN150往上规格(除250HFM-I)。

　　HFM-II型双级泵的结构简图

注：序号后带有"*"标志的为易损件，供用户采购备件参考

减压副叶轮(19)主要起平衡流体压力的作用。
本说明书中的规格型号默认均指带减压副叶轮带冷却水的泵；如客户需使用不带冷却水或不带减压副叶轮的泵，请与我公司销售部8，以便备案存档。

性能参数表

　　HFM-I型单级泵的性能参数表

　　HFM-II型双级泵的性能参数表

注：1. 表中配备的电机功率为介质密度ρ接近于清水，*终电机功率应考虑实际介质密度；
　　2. 参考型号只是例举了一些常用的流量、扬程参数，实际型号根据客户需求的参数而定；
　　3. 本公司保留修正性能参数的权利，恕不另行通知。

安装尺寸表

　　HFM-I型单级泵的外形图与安装尺寸表

规格	配套电机	A	B	C	E	H1	H2	L	L1	L2	L3	L4	L5	L6	h	sxn	图纸
50HFM-I	0.75kW-4	290	290	330	106.5	242	190	950	150	500	117	215	119	185	25	18×4
	1.1kW-4	290	290	330	106.5	242	190	975	150	500	117	215	119	185	25	18×4
	1.5~2.2kW-2	290	290	330	106.5	242	190	1000	150	500	117	215	119	185	25	18×4
	3kW-2	290	290	330	106.5	242	190	1035	150	530	125	215	119	185	25	18×4
	4kW-2	290	290	330	106.5	242	190	1055	150	530	126	215	119	185	25	18×4
	5.5~7.5kW-2	290	325	365	106.5	242	190	1110	150	563	117	215	119	185	25	18×4
65HFM-I	5.5~7.5kW-2	335	355	405	125	280	218	1345	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	11~15kW-2	335	425	475	125	280	218	1450	190	830	180	250	150	235	35	20×4
65HFM-I-H	1.1kW-4	335	355	405	140	280	230	1275	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	2.2~3kW-4	335	355	405	140	280	230	1275	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	11~15kW-2	335	425	475	140	280	230	1450	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	18.5kW-2	335	425	475	140	280	230	1490	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	22kW-2	335	425	475	140	280	230	1510	190	830	180	250	150	235	35	20×4
80HFM-I	3kW-4	335	355	405	125	280	228	1270	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	4kW-4	335	355	405	125	280	228	1270	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	7.5kW-2	335	355	405	125	280	228	1340	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	11~15kW-2	335	425	475	125	280	228	1450	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	18.5kW-2	335	425	475	125	280	228	1480	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	22kW-2	335	425	475	125	280	228	1510	190	830	180	250	150	235	35	20×4
80HFM-I-H	2.2~3kW-4	335	355	405	140	280	230	1275	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	4kW-4	335	355	405	140	280	230	1275	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	18.5kW-2	335	425	475	140	280	230	1485	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	22kW-2	335	425	475	140	280	230	1510	190	830	180	250	150	235	35	20×4
100HFM-I	3kW-4	335	355	405	130	280	225	1270	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	4kW-4	335	355	405	130	280	225	1270	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	5.5kW-4	335	355	405	130	280	225	1325	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	7.5kW-4	335	355	405	130	280	225	1385	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	15kW-2	335	425	475	130	280	225	1440	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	18.5kW-2	335	425	475	130	280	225	1480	190	830	180	250	150	235	35	20×4
	22kW-2	335	425	475	130	280	225	1525	190	830	180	250	150	235	35	20×4
100HFM-I-H	4kW-4	335	355	405	140	280	235	1270	190	730	180	250	150	235	35	20×4
	5.5kW-4	335	425	475	130	280	235	1325	190	830	180	250	150	225	35	20×4
	30~37kW-2	335	470	520	130	300	235	1525	190	860	200	250	150	225	35	20×4
100HFM-I-M	30kW-4	600	600	670	290	455	485	2000	200	960	270	442	290	310	20	30×4
	37kW-4	600	600	670	290	515	485	2040	200	1000	300	442	290	310	20	30×4
	45kW-4	600	600	670	290	515	485	2065	200	1000	300	442	290	310	20	30×4
	55kW-4	650	650	740	290	565	485	2135	200	1200	220	432	290	310	20	30×4
	75kW-4	650	650	740	290	565	485	2295	200	1200	300	452	290	310	20	30×4
125HFM-I-H	37kW-2	335	472	522	140	370	235	1705	190	860	200	340	165	225	35	20×4
	45kW-2	335	520	570	140	370	235	1900	190	860	265	360	165	225	35	20×4
	55kW-2	390	630	720	140	390	235	1900	230	1000	155	390	150	235	35	20×4
125HFM-I-M	37kW-4	600	600	670	285	515	495	2040	200	1000	300	442	290	310	20	30×4
	45kW-4	600	600	670	285	515	495	2065	200	1000	300	442	290	310	20	30×4
	55kW-4	650	650	740	285	565	495	2135	200	1200	220	432	290	310	20	30×4
	75kW-4	650	650	740	285	565	495	2295	200	1200	300	452	290	310	20	30×4
150HFM-I	11kW-6	600	600	670	217.5	455	495	1850	200	960	230	400	225	320	45	30×4
	15kW-6	600	600	670	217.5	455	495	1920	200	960	230	400	225	320	45	30×4
	37kW-4	600	600	670	217.5	515	495	1995	200	1000	300	380	225	320	45	30×4
	45kW-4	600	600	670	217.5	515	495	2020	200	1000	300	380	225	320	45	30×4
150HFM-I-M	75kW-4	650	650	740	275.5	565	508	2245	200	1200	300	452	290	320	20	30×4
	90kW-4	650	650	740	275.5	565	508	2295	200	1200	300	452	290	320	20	30×4
	110kW-4	760	760	850	275.5	565	508	2415	300	1200	370	525	290	320	20	30×4
200HFM-I	18.5kW-6	600	600	670	205	455	495	1955	200	960	270	400	225	320	25	30×4
	30kW-6 45kW-4	600	600	670	205	515	495	2025	200	1000	300	400	225	320	25	30×4
	55kW-4	650	650	740	205	565	495	2100	200	1200	220	390	225	320	45	30×4
	75kW-4	650	650	740	205	565	495	2215	200	1200	300	390	225	320	45	30×4
200HFM-I-M	75kW-4	650	650	740	263	565	520	2250	200	1200	300	445	335	320	20	30×4
	90kW-4	650	650	740	263	565	520	2280	200	1200	300	445	335	320	20	30×4
	110kW-4	760	760	850	263	565	520	2340	300	1200	370	545	335	320	20	30×4
	132kW-4	760	760	850	263	565	520	2540	300	1200	370	545	335	320	20	30×4
200HFM-I-AH	110kW-4	760	760	850	310	645	540	2900	315	1000×2	315	155	370	385	25	30×6
	132kW-4	760	760	850	310	645	540	3000	315	1000×2	315	155	370	385	25	30×6
250HFM-I	132kW-4	760	760	850	274	645	550	2930	315	1000×2	315	175	383	385	25	30×6
	160kW-4	760	760	850	274	645	550	2930	315	1000×2	315	175	383	385	25	30×6
	185kW-4	760	760	850	274	645	550	2930	315	1000×2	315	175	383	385	25	30×6
	200kW-4	760	760	850	274	645	550	2930	315	1000×2	315	175	383	385	25	30×6
	220kW-4	860	860	950	274	645	550	3155	315	1000×2	385	175	383	385	25	30×6

注：表中L2尺寸"1000×2"表示底板有三个安装孔，两两之间距离是1000mm。
　　我公司保留技术改进及尺寸修正的权利，恕不另行通知用户。
　　具体安装尺寸请以订货时提供的图纸为准。

　　HFM-II型双级泵的外形图与安装尺寸表

规格	配套电机	A	B	C	E	F	H1	H2	L	L1	L2	L3	L4	L5	L6	h	sxn	图纸
80HFM-II	15kW-2	335	425	475	125	725	280	228	1805	190	830	180	313.5	213.5	235	35	20×4
	18.5kW-2	335	425	475	125	725	280	228	1805	190	830	180	313.5	213.5	235	35	20×4
	22kW-2	335	425	475	125	725	280	228	1820	190	830	180	313.5	213.5	235	35	20×4
	30~37kW-2	335	470	520	125	745	300	228	1895	190	860	200	313.5	213.5	235	35	20×4
100HFM-II	18.5kW-2	335	425	475	117.5	730	280	228	1880	190	830	180	372	272	235	35	20×4
	22kW-2	335	425	475	117.5	730	280	228	1905	190	830	180	372	272	235	35	20×4
	30~37kW-2	335	470	520	117.5	750	300	228	1985	190	860	200	372	272	235	35	20×4
	45kW-2	335	520	570	117.5	775	325	228	2025	190	860	265	372	272	235	35	20×4
	55kW-2	390	630	720	117.5	805	420	228	2120	230	1000	155	430	270	235	35	30×4

注：我公司保留技术改进及尺寸修正的权利，恕不另行通知用户。
　　具体安装尺寸请以订货时提供的图纸为准。

　　进出口法兰尺寸 引用标准：GB/T 9116-2010 PN 1.0MPa

注：本公司所有系列泵所配进口法兰的公称压力均为1.0Mpa。标准代号为：法兰D-10 GB9116-88，D为公称直径。

使用说明

　　安装注意事项

　　1. 泵的进出口依次安装阀门及橡胶抗震节（管道补偿器）以方便检修。
　　2. 在泵的安装顺序上，要先连接进出口管路镙栓，再紧固定脚螺栓，以防连接管路时对泵产生拉伸性应力，损坏泵机。
　　3. 出口管路距离长(高)的岗位及HFM-II型泵，应在出口处安装止回阀，以防停车时出口高压水锤对泵产生破坏力。
　　4. 泵的进出口管路的配置：为减少管道流阻、提高管道的输送效率，泵的配管应大于泵进出口一个等级。
　　5. 泵的进出口管路应设重力支撑系统，泵不能承受管道重量。

　　槽位安装示意及注意事项

　　高位槽正压状态
　　特点说明：泵安装在储槽的底部，储槽内介质处于正压状态，泵进口处阀门打开时，储槽的液体能自流到泵腔中，这是HFM系列耐腐耐磨泵理想的安装方式。

　　高位槽负压状态
　　特点说明：泵安装在储槽的底部，密闭的储槽处于负压状态．这种状态选泵，必须弄清储槽中负压的确切数据，再和本公司*，方可定型。一般不建议使用该安装方式。

　　低位槽不装底阀装虹吸桶状态
　　特点说明：泵安装在储槽的上部，在进口管道靠近泵进口处安装一帮助启动的虹吸桶，*次启动泵之前需将虹吸桶中灌满液体，以后就不需要再灌。虹吸桶的制作可根据介质性的的不同选用相适应的材料和制造工艺，虹吸桶的制作要求就是密封性好，不能漏水漏气，虹吸桶大小的计算方法如下：V=(3～5)×πd²×L/4， d：进口管直径，L：进口管总长，V：虹吸桶容积，根据计算出的容积和现有材料的尺寸，再确定虹吸桶的直径和高度。HFM系列耐腐耐磨泵不适合在这种岗位上使用。

　　低位槽装底阀状态
　　特点说明：泵安装在储槽的上部，进口管道底部需要安装底阀。HFM系列耐腐耐磨泵不适合在这种岗位上使用。

　　启动、运行及维护

　　1. 运行前的检查
　　试运行前应先用手盘动联轴器或轴，检查转向是否正确，运转是否灵活，如盘不动或有异常声音，应及时检查，检查时先从外部用手检查联轴器是否水平，从轴承座上的油镜孔处查看润滑油的位置是否在油镜的中心线附近(太多应放掉一些，太少应加上一些)，边检查边盘动，如果问题依然存在，就要拆泵检查(拆泵时请参照本说明书上的结构简图和拆装程序)，清理异物，并和本公司*协商解决方法。同时检查外冷却系统有无加冷却水或加注（存）冷却油。

　　2. 开车步骤
　　a.将泵内灌满液体
　　b.及时打开进口阀门(如进口阀门为单向止回阀，就不需要人工操作)
　　c.接通电源
　　d.再打开出口阀门

　　3. 运行
　　运行中如有异常声音，或有电机发热等不正常情况出现时，也应停机检查，检查方法和步骤同1.

　　4. 停机
　　a.先关闭出口处阀门
　　b.切断电源，并及时关闭进口处阀门；(如进口阀门为单向止回阀，就不需要人工操作)。

　　5. 维护
　　a.轴承座中应定期更换润滑油（CD40#柴机油），一般以运行6个月为更换周期。加注润滑油的油位以到油镜三分之二位置为好（见右图）。油位太低起不到润滑作用，太高轴功率消耗负荷增加。
　　b.寒冷季节，停泵后若有结冰现象，应先接通密封处冷却水，必要时可加热水进去解冻，之后用手盘动联轴器，直到运转灵活，再按照启动步骤开车。
　　c.有冷却水装置的泵，开车前应先接通冷却水，泵正常运行时，可继续接通，若条件不允许也可停掉，冷却水的压力控制在0.05MPa以下，自来水即可；
　　d.泵在关闭出口阀门时的运行称为闭压运行状态，全塑泵或衬塑泵的闭压运行时间应尽可能减短，常温介质以不超过5分种为限，高温介质不要超过2分种；
　　e.泵不能承受进出口管道的重量，进口管路越短越好，泵出口到阀门处的垂直高度应尽可能短；
　　f.保持电机上没有水迹，防止电机受潮。

　　拆装程序

　　1. HFM-I型单级泵的拆卸顺序(参照泵的结构简图)
　　a.松开轴承座17和泵壳9间的连接镙栓，卸下泵壳9；
　　b.旋下锁紧螺母2及防转螺母5，卸下锁紧螺母L垫7、华司6、叶轮8及叶轮垫10；
　　c.松开密封盒压盖24与吸入口三通16的连接螺栓，从轴承座17上取下后泵盖13及吸入口三通16；
　　d.依此取下叶轮顶圈11、前轴套15、前轴套垫18、减压副叶轮19、减压副叶轮垫20、密封盒垫21、密封盒22、K形密封圈23、密封盒压盖24、后轴套25、后轴套垫26、挡酸片27；
　　e.松开前后轴承侧盖29、38的连接螺栓，即可拆下主轴33与其它配件。

　　2. HFM-II型双级泵的拆卸顺序(参照泵的结构简图)
　　a.拆下泵壳7一级出口与前泵盖1的联管，松开前泵盖1与泵壳的连接螺栓，卸下前泵盖1；
　　b.旋下锁紧螺母2及防转螺母4，卸下锁紧螺母L垫6、华司5、二级叶轮8、二级叶轮垫9；
　　c.松开泵壳7与轴承座20间的连接螺栓，卸下泵壳7；
　　d.拆下一级叶轮10、一级叶轮垫12；
　　e.松开密封盒压盖25与吸入口三通17的连接螺栓，从轴承座上取下后泵盖15及吸入口三通17；
　　f.依此取下叶轮顶圈11、前轴套16、前轴套垫18、减压副叶轮19、减压副叶轮垫21、密封盒垫24、密封盒22、K形密封圈23、密封盒压盖25、后轴套26、后轴套垫28、挡酸片27；
　　g.松开前后轴承侧盖30、39的连接螺栓，即可拆下主轴34与其它配件。

　　3. 安装顺序与拆卸顺序相反，需要注意的是：
　　a.注意装上各部件之间的垫床，不可遗漏；
　　b.重新安装后，请执行运行前的检查；
　　c.将叶轮拼帽拼紧后，检查一下叶轮与泵壳之间的间隙，此间隙要求在2mm左右。
　　d.安装好泵盖后，检查一下泵盖与叶轮之间的间隙(从出口处往里看),此间隙应保证在2mm左右，高温介质用泵，此间隙要求在3mm左右。
　　e.叶轮与泵壳之间的间隙达不到要求的，可通过增减叶轮与轴套之间的垫片来进行调整。
　　f.泵盖与叶轮之间的间隙达不到要求的，可通过增减泵壳与泵盖之间的垫片来进行调整。

　　主要故障原因分析及排除