等离子火炬焚烧装置是油田污泥治理的理想选择：

　　作为科技前沿的等离子火炬技术因其经济、高效，世界各国竞相研究，并成功用于污泥及固体废弃物处理。

　　等离子火炬污泥焚烧装置各部件(包括隧道窑)为标准化设计，自成体系，可以单独运行或根据需要(处理工艺、处理量)级联、组合工作。

　　油田含油污泥成分复杂：包括部分原油、蜡质、沥青、固体悬浮物、盐类、酸性腐蚀性物质，生产过程中投加的絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂、压裂液、酸化液、发泡剂等、聚丙烯酰胺等成分。

　　含油污泥是一种极其稳定的悬浮乳状液，很难实现多相分离。

　　国内外相关标准规定，含油污泥处理后含油率应小于百分之二，深度处理后污泥中含油率小于千分之三。

　　回转窑焚烧法处理含油污泥，通常对污泥先行干化处理，额外消耗能源，增加设备投入。

　　回转窑极易因热冲击造成炉内保温材料变形塌陷，缩短炉体使用寿命。

　　回转窑体积庞大动辄数十吨，设备基础必须稳固一经安装便成为设施。等离子火炬隧道窑体态轻盈，只消几卡车便可搬运，尤其适合油田等需要搬迁的流动作业场合。

　　等离子火炬隧道窑处理含油污泥，可选择热解或焚烧工作模式。

　　只用少量空气作为等离子火炬的工作气体，发挥等离子火炬自身不消耗氧气且热效率高(高于百分之九十)，穿透力强这一技术优势，实现节能降耗的设计初衷。

　　等离子火炬焚烧装置(隧道窑)技术优势：

　　1、等离子火炬焚烧装置可以直接处理含水率30%到90%的污泥、固态、半固态、液态废弃物，无需压滤等预处理工序，节省投资和人力成本。

　　2、等离子火炬焚烧装置(隧道窑)根据用户需要定制，等离子火炬功率，尾气处理方案，依据废弃物成分、含水率、日处理量等因素综合考量制定。

　　焚烧装置炉体为模块化设计、标准化生产，根据用户实际处理量组合拼装，维护成本低，生产周期短，以统一的质量及检验标准，流水化的作业方式生产高质量的产品，满足用户需要。

　　3、等离子体火炬热效率在90%以上，使用寿命长达5000小时，远高于国内外同行水平。而回转窑这类以天然气、燃油作为热源的传统焚烧方式，热效率低于50%，能源消耗很大，吨处理成本居高不下。

　　等离子火炬焚烧装置内烟气与污泥等废弃物逆向运动，高温烟气由等离子火炬隧道窑末端向隧道窑进料口前端流动，污泥中的水分被蒸发干燥，高温烟气的热量被充分利用，极大的提升了焚烧装置的热效率。

　　4、等离子火炬焚烧装置(隧道窑)设备落成即可投产，而回转窑需要经过烤炉等费工、耗时的工艺流程。回转窑每年需要花费一个月以上时间停炉维护，而等离子火炬焚烧装置只需几天时间便可完成维护工作。

　　5、等离子火炬焚烧装置设备及厂房投资，只有流化床、回转窑投资的二分之一。以日处理100吨废弃物的等离子火炬焚烧装置为例，回转窑设备投资额3--4千万元(包括烟气处理设备)，而同等规模的等离子火炬隧道窑(包括烟气处理设备)，设备投资额在2千万上下。

　　回转窑每两年大修费用近千万元，相当设备投资的三分之一，而同等规模的等离子火炬隧道窑，每年维护费(包括等离子火炬枪)不超过50万元。

　　6、烟气排放量、粉尘排放量不到回转窑等常规技术的几分之一，烟气处理成本要低很多。

　　7、回转窑需要400千瓦电力配置，每小时消耗40立方天然气，二燃室每小时消耗50--80立方天然气，平均吨处理成本1--1.5千元。而同等规模的等离子火炬隧道窑(包括烟气处理设备)，不消耗天然气或其他诸如燃油等辅助能源，只需要500千瓦电力配置。