VOC吸附热解案例简介

一、现有典型技术及不足

应用VOC治理方法是吸附--燃烧法，即活性炭吸附浓缩燃烧和沸石转轮吸附浓缩燃烧工艺技术。适用于大风量低浓度的有机废气治理，运行成本低，技术实用，成熟。

1、活性炭吸附浓缩燃烧技术

热气流再生，由于催化氧化作用的增强而造成热量蓄积，吸附床容易着火。通常的再生温度不能超过120℃。再生温度低，部分高沸点化合物不能*脱附，吸附能力持续下降。因此对于沸点高于120℃的有机物，如三甲苯等则不能利用该工艺进行净化。

再生周期长，再生气浓度不稳定，处理费用高。设备占地较大。

2、沸石转轮吸附浓缩燃烧技术

对废气含尘量有要求，怕堵塞，一般需要有前置过滤处理；

浓缩比为20-25倍，适合低浓度VOC，超低浓度VOC则会出现脱附气体焚烧无法自持现象，需要补充大量天然气，使用成本剧增；

处理效率约为94-95%，浓度达到1200mg/m3的废气排气容易超标，直接焚烧成本高；

对沸点超过200℃的VOC适应性仍然不足，无法脱附或脱附不充分，沸石转轮吸附迅速失效或寿命下降。很多含油废气无法处理。

二、循环吸附热解焚烧处理工艺

【吸附】

活性炭/沸石吸附。与沸石相比，活性炭在适应吸附质种类上具有优势，因为其孔径分布范围广，对吸附质分子有更好的适应性。孔隙比例高，具有更大的吸附量。同时吸附剂易得，价格便宜。同时，采用循环吸附可大幅减少吸附剂装填量，缩小设备占地，并获得稳定的出气洁净度。

【脱附】

热解（析）。操作温度可达700℃，轻松应对任何吸附质。超高浓缩比，出气基本为热解气，降低后续处理量，减少排烟热损失。热解产生的多孔炭也同样具备吸附性能。

【焚烧】

直接焚烧。高浓度自持燃烧0.5-1s，保证烟气达标排放。降低对催化剂的依赖，避免因催化剂老化、中毒等带来的烟气不合格问题。充分利用烟气自身的热值，为热解器供热，降低能耗。

【组合】

将各段工艺的优点进行强强组合，热能回用，在吸附质种类、浓度、处理效果、处理成本、设备占地等方面体现出综合优势。

三、技术特点

拓宽吸附范围，增强脱附能力，提高热工效率，降低处理成本，技术空白。

循环吸附热解焚烧技术采用分布式循环吸附器对有机废气进行有效吸附，风阻低，吸附效率高，废气经吸附后能达标排放。

吸附器内的吸附剂通过底部的自动排料器自动排出，进入热解器进行无氧（缺氧）热解（析），热解（析）出来的超高浓度有机废气进入热力焚烧炉进行高温焚烧，达到*消灭污染物的目的。

焚烧后的高温烟气对热解器进行加热，将热量交换给需要热解的吸附剂后进行余热利用或进入净化气中合并排放。

解决了浓度适应性问题，高低浓度均适用；解决了高沸点VOC堵塞问题；同时不怕烟气含尘。

四、技术对比

五、产品展示