热电厂脱硝激光氨逃逸在线监测分析仪

对于锅炉炉内喷钙脱硫系统，其需通过燃烧调整及系统优化的方式实现炉内脱硫的高效运行。以阜新金山煤矸石电厂运行数据为例，通过燃烧调整，锅炉在100 MW负荷以下时不需要投入炉后循环流化床半干法脱硫系统即可实现锅炉SO2超低排放标准。当锅炉处于满负荷运行状态(150 MW)时，锅炉需维持低氮燃烧以降低Nn的原始排放节约尿素投入量，炉内脱硫处于欠氧气氛运行，脱硫效率降低；阜新金山煤矸石电厂所用石灰石颗粒小于0．25 mm比例都在85％以上，颗粒严重偏细，细颗粒还没有参加脱硫反应就已经被烟气携带出炉膛，造成脱硫剂利用率低。因此，高负荷状态下，单依靠炉内脱硫系统无法实现锅炉SO。的超低排放，需辅助配以循环流化床半干法脱硫系统。

石灰石粉经过炉内煅烧可转换为生石灰粉，后者因为粒径偏细易被分离器分离送往锅炉尾部烟道及机组电除尘系统。由于电除尘系统对于细灰状的石灰石粉脱除效率较低，大量的生石灰粉终会进入至炉后的半干法系统进行二次循环流化。生石灰粉在二次循环流化过程中经喷水增湿可转换为消石灰，终成功脱除烟气中的SO。。经过燃烧调整试验验证，在满负荷状态，只需以8 t／h流量投入石灰石粉，终即可锅炉整体的超低排放运行。石灰石成本约100元／t，而生石灰成本约500元／t，以阜新金山煤矸石电厂半干法系统设计生石灰用量0．64 t／h计算，单台炉每日可节约成本6 144元，年可节约成本约224万元。

4 结语

通过“炉内脱硫+SNCR+半干法”组合式技术路线，大型循环流化床机组可达到超低排放标准，但技术改造需考虑锅炉原有系统的优缺点，以实现超低排放系统的经济高效运行。

(1)为提高脱硫效率，炉内喷钙系统喷钙点设计需考虑锅炉密相区燃烧位置及锅炉实际燃烧工况；受雾化喷射行程影响，SNCR脱硝系统喷枪位置以分离器人口水平烟道为宜。

(2)额定负荷状态下，系统脱硫效率和脱销效率分别为98．7％及82．4％，同时，钙硫比和氨氮比也分别达到设计值(4及1．6)。

(3)SNCR尿素喷射脱硝系统以压力及尿素用量作为主要调整标准而非溶液浓度；低负荷时由于分离器人口烟温低而SNCR系统效率低，需辅助响应调整手段或技改措施方可实现NU的超低排放。

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