一、设备型号、规格、配置

设备型号：ZRMT-II复合型荧光磁粉探伤机

设备配置：

每条流水线配置如下：

1、 PLC电源自动控制系统      

2、 自动上料系统                                              

3、 荧光磁粉探伤系统                  

4、 高亮度荧光观察暗室                  

5、 自动退磁系统                          

设备规格：

1．PLC电源自动控制系统

1500mm宽 × 400mm 深 × 1700mm高

2．转盘上料系统

1000mm直径× 900mm高

3．半自动磁粉探伤系统

1800mm长 × 1000mm 宽 × 1600mm高

4．高亮度荧光观察暗室、自动退磁系统

1500mm长 × 1300mm 深 × 2000mm高

二、结构

该荧光磁粉探伤机设计成固定式、分立型、微机控制、自动上料、自动退磁清洗、湿法、连续法荧光磁粉探伤的成套设备，流水线式结构，各系统模块化设计，相互单个，可根据生产现场情况组合安装。

其中荧光磁粉探伤的系统模块，分为如下三种结构设计加工：

a.适应环形件荧光磁粉探伤的系统模块

适应工件尺寸：

外径Ф50mm～Ф80mm  内径Ф45mm～Ф63mm  高度4mm~10mm

同种外形但尺寸不同的工件，通过系统上的调节装置进行调节，即可满足该工件的探伤。流水线的各个工艺流程和每个探伤工艺过程全部由进口PLC自动控制，它能将工件逐个进行自动上料、自动排料、自动磁粉探伤、人工观察缺陷、自动退磁。其中荧光磁粉探伤系统模块对件进行周向、纵向连续法复合磁化探伤，提高探伤效率，一次性探伤。设备结构采用计算机进行优化设计，各个零部件正规化加工生产，电器控制系统整齐、合理、规范，设备外表全部采用喷塑工艺，表面颜色应美观、牢固、耐久。设备各类软件、硬件应资料齐全。

1．PLC电源自动控制系统

  该系统包括PLC工艺流程自动侍服系统和磁化电源控制系统。系统采用新型可靠的控制结构，应使集群控制流程合理，程序修改方便。周向磁化、纵向磁化或复合磁化全部采用交流大电流。磁化电流控制电路采用高可靠性集成电路，使其电路稳定可靠，抗干扰性能强，设备维护方便。

控制面板采用进口PLC控制，使整个流水线实现智能化。各个功能的控制全部由其承担，每一工作过程实时显示，一目了然。流程控制的时间等控制参数可在控制面板上进行调整。

设备中的磁化电流采用不同相位差的交流电，通过大功率隔离降压变压器、大电流可控硅组成的无级调压电路，以低电压大电流方式输出磁化电流，磁化电流大小连续可调。

设备上各类有关的应标识齐全，内部机械零件加工工艺正规，电器元件均采用通用进口和产品，电器走线整齐美观。

2．转盘自动上料机

转盘自动上料机主要由推料转盘、弹性拨料装置、旋转散料机构、减速电机等组成。

推料转盘将摆放的工件输送到排料口，经旋转散料机构将工件打散，逐个推进排料道，使工件顺序排列，并推到出料口，输送到预清洗系统的进料位置。转盘自动上料机的启停根据下道工序的料位情况由PLC自动侍服控制。

3．荧光磁粉探伤系统

磁粉探伤系统为湿法、连续法荧光磁粉探伤设备。该设备的各个探伤工艺过程全部由PLC自动侍服控制，它能将有序排放的工件逐个进行自动上下料、自动喷洒磁悬液、周纵向交流复合磁化、工件自动输送到观察暗室等。一次性探伤，即可检查出工件表面的 缺陷。

3．1工件自动输送磁粉探伤装置

该探伤装置主要由不锈钢输料带、自动传料机构、复合磁化器、磁悬液喷洒回收系统等组成。

工件自动输料带可将有序排放的工件逐个输送到推料位置，由气缸自动上料装置一次将一只工件推到磁化工位、此时复合磁化装置上的周向、纵向电极由气缸驱动到位，紧接着进行喷洒磁悬液、磁化，磁化结束后复合磁化器自动复位，再由自动传料机构将工件送到荧光暗室内的退磁输送带上。

复合磁化器中的纵向磁化线圈采用磁轭式结构，纵向磁场强度高，它能对工件进行可靠的纵向磁化。

圆形带孔工件采用周向中心导体法磁化，纵向采用磁轭法磁化。

磁悬液喷洒及过滤回收系统的集液槽和储液箱均由非磁性不锈钢制成。储液箱下面设有放液口，方便储液箱的清理和磁悬液的更换。储液箱设有特殊的磁悬液装置，确保磁悬液搅拌均匀，无沉淀死角。储液箱上装有大口径磁悬液过滤网，便于杂质的清理，对磁悬液进行过滤回收循环利用。

3．2主要技术参数

a.周向磁化电流： AC 0～2000A（平均值）连续可调；

b.纵向磁化磁势： AC 0～20000AT（平均值）连续可调；

c.探伤灵敏度：   A型15/50试片贴于工件表面，全圆十字清晰显示；

d．磁化方式：   圆形带孔工件采用周向中心导体法磁化，纵向采用磁轭

法磁化。

e.退磁效果：     工件退磁后的max剩磁≤0.2 mT；

f．探伤节拍：     1件/6～7秒；

g．操作方式：     自动操作（PLC自动控制）和手动单步操作；

h.紫外线强度：   距光源表面380mm处紫外线强度≥1500μW/cm 2 ；

i．功能驱动方式： 气缸驱动、输送带输送；

j．气源压力：     0.4～0.6 Mpa(气源用户自备)；

k．暂载率：     ≥25％，24小时连续工作；

l．电源：        三相四线 AC 380V，50Hz，瞬时max电流约150A；      

3 .探伤工艺流程.

自动上料   电极夹紧   喷液、磁化、磁化   电极松开   工件输送    观察     退磁   下料

4．高亮度荧光观察暗室

设备上设计有荧光观察暗室并配有高亮度紫外灯，以实现对工件荧光磁粉探伤后的缺陷观察。紫外灯的照度应达到1500μW/cm 2 ，保证缺陷磁痕有更强对比度的显示。暗室内设有不锈钢网链输送机构，工件通过网链输送经过退磁线圈退磁后进入终清洗系统。

5．自动退磁系统

设备对工件的退磁采用自动衰减式退磁，当输送网链上的工件行走到退磁线圈内时，线圈会自动开启退磁电流，并自动衰减到零。

三、使用条件要求

   1.环境温度：－10℃～45℃；

   2.相对湿度：不大于85％；

四、流水线工作工艺流程

自动上料   预清洗   磁粉探伤   缺陷观察   退磁   终清洗   下料