小型旋风除尘器的各个部件都有一定的尺寸比例，每一个比例关系的变动，都能影响小型旋风除尘器的效率和压力损失，其中除尘器直径、进气口尺寸、排气管直径为主要影响因素。在使用时应注意，当超过某一界，有利因素也能转化为不利因素。另外，有的因素对于提高除尘效率有利，但却会增加压力损失，因而对各因素的调整必须兼顾。

1、进气口

小型旋风除尘器的进气口是形成旋转气流的关键部件，是影响除尘效率和压力损失的主要因素。切向进气的进口面积对除尘器有很大的影响，进气口面积相对于筒体断面小时，进人除尘器的气流切线速度大，有利于粉尘的分离。

2、圆筒体直径和高度

圆筒体直径是构成小型旋风除尘器的最基本尺寸。旋转气流的切向速度对粉尘产生的离心力与圆筒体直径成反比，在相同的切线速度下，简体直径D越小，气流的旋转半径越小，粒子受到的离心力越大，尘粒越容易被捕集。因此，应适当选择较小的圆筒体直径，但若简体直径选择过小，器壁与排气管太近，粒子又容易逃逸；筒体直径太小还容易引起堵塞，尤其是对于粘性物料。当处理风量较大时，因筒体直径小处理含尘风量有限，可采用几台小型旋风除尘器并联运行的方法解决。并联运行处理的风量为各除尘器处理风量之和，阻力仅为单个除尘器在处理它所承担的那部分风量的阻力。但并联使用制造比较复杂，所需材料也较多，气体易在进口处被阻挡而增大阻力，因此，并联使用时台数不宜过多。筒体总高度是指除尘器圆筒体和锥筒体两部分高度之和。增加筒体总高度，可增加气流在除尘器内的旋转圈数，使含尘气流中的粉尘与气流分离的机会增多，但筒体总高度增加，外旋流中向心力的径向速度使部分细小粉尘进入内旋流的机会也随之增加，从而又降低除尘效率。筒体总高度一般以4倍的圆筒体直径为宜，锥筒体部分，由于其半径不断减小，气流的切向速度不断增加，粉尘到达外壁的距离也不断减小，除尘效果比圆筒体部分好。因此，在筒体总高度一定的情况下，适当增加锥筒体部分的高度，有利提高除尘效率，一般圆筒体部分的高度为其直径的1.5倍，锥筒体高度为圆筒体直径的2.5倍时，可获得较为理想的除尘效率。

3、排气管

排风管的直径和插入深度对小型旋风除尘器除尘效率影响较大。排风管直径必须选择一个合适的值，排风管直径减小，可减小内旋流的旋转范围，粉尘不易从排风管排出，有利提高除尘效率，但同时出风口速度增加，阻力损失增大；若增大排风管直径，虽阻力损失可明显减小，但由于排风管与圆筒体管壁太近，易形成内、外旋流“短路”现象，使外旋流中部分未被清除的粉尘直接混入排风管中排出，从而降低除尘效率。一般认为排风管直径为圆筒体直径的0.5~0.6倍为宜。排风管插入过浅，易造成进风口含尘气流直接进入排风管，影响除尘效率；排风管插入深，易增加气流与管壁的摩擦面，使其阻力损失增大，同时，使排风管与锥筒体底部距离缩短，增加灰尘二次返混排出的机会。排风管插入深度一般以略低于进风口底部的位置为宜。

4、排灰口

排灰口的大小与结构对除尘效率有直接的影响，增大排灰口直径对提高除尘效率效率有利，但排灰口直径太大会导致粉尘的重新扬起。通常采用排灰口直径Do=(0.5-0.1)Dc。

两级移动式止吸罩对上扬的高温烟气，采用上部吸气罩捕尘效果肯定比侧吸罩好，但由于中包要经常从行车上吊到翻转台上，翻转后的钢坯又要被行车吊走，直接设计成上吸罩显然是不可能的，为此设计成移动式上吸罩，即下吊中包时，上吸罩在小车的载运下，后退到两中包翻渣站之间的空地，便于行车下吊中包，当中包在翻转中，上吸罩在小车的载运下处于捕尘位置，烟尘被抽走后移动上吸罩，吊走从中包中翻转出来的钢坯。

由于上吸罩在移动时，上吸罩的管道随之移动，为解决上吸罩上的移动管道与连接除尘器上的固定管道之间的连接问题，设计成两级移动式上吸罩，即在连接除尘器的固定管道上设计一个长形吸气罩，并保证上吸罩上的移动管道始终被罩在上部长形吸气罩内。这种设计方案其特点是：上吸罩可以移动，长形吸气罩可根据现场空间条件，选择一个不妨碍行车的空间安放，并能很好地解决移动管道与固定管道之间的连接问题。

对开式密闭罩密闭罩是把有害物源全部密闭在罩内，但考虑到中包翻转站现场条件，不能直接高置密闭罩，而采用对开式密闭罩，它由安装在翻渣坑两侧的两部分可开行的对开移动罩组成，吸尘口设在中包翻转站的一侧，其连接风管与连通除尘器上的固定钢管采用插口连接。