概述：
      盘式连续干燥机是一种高效的传导型连续干燥设备，其的结构和工作原理决定了它具有热效率高、能耗低、占地面积小、配置简单、操作控制方便、操作环境好等特点。广泛适用于化工、医药、农药、食品、饲料、农副产品加工等行业的干燥作业。在各行业使用实践中深受好评。可分为常压、密闭、真空三大类型；1200、1500、2200、3000等各种规格；A（碳钢）、B( 接触物料部分不锈钢)，C在B的基础上、增加蒸汽管路、主轴及支架为不锈钢，筒体和顶盖内衬不锈钢 )三种材质，干燥面积4～180m²，共几百种型号的系列产品，并能提供与之相配套的辅助设备，可满足用户对各种物料进行干燥的需要。

特点：
（一）调控容易、适用性强
1.通过调整料层厚度、主轴转速、耙臂数量、耙叶型式和尺寸可使干燥过程达到^佳。
2.每层干燥盘皆可通入热介质或冷介质、对物料进行加热或冷却，物料受热均匀，温度控制准确、容易。
3.物料的停留时间可以^调整。
4.物料流向单一、无返混现象、干燥均匀、质量稳定、不需再混合。

（二）操作简单、容易
1.干燥器的开车、停车操作非常简单。
2.停止进料后，传送物料的耙叶能很快地排空干燥器内的物料。
3.通过特殊的大规格检视门的视镜，可以对设备内进行很仔细的清洗和观察。

（三）能耗低
1.料层很薄，主轴转速低，物料传送系统需要的功率小、电耗少。
2.以传导热进行干燥，热效率高，能量消耗低。

（四）操作环境好，可回收溶剂，粉尘排放符合要求
1.常压型：由于设备内气流速度低，而且设备内湿度分布上高下低，粉尘很难浮到设备顶部，所以顶部排湿口排出的尾气中几乎不含有粉尘。
2.密闭型：配备溶剂回收装置，可方便地回收在湿气体中的有机溶剂。溶剂回收装置简单，回收率高，对于易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮气作为载湿气体进行闭路循环，使之安全操作。特别适用于易燃、易爆、有毒物料的干燥。
3.真空型：在真空状态下操作的盘式干燥器，特别适用于热敏性物料的干燥。

（五）安装方便，占地面积小
1.干燥器整体出厂，整体运输，只需吊装就位，安装定位非常容易。
2.由于干燥盘层式布置、立式安装，即使干燥面积很大，占地面积也很小。
 
应用：
 干燥 热解 煅烧 冷却 反应 升华
(一) 有机化工产品
(二)无机化工产品
(三) 医药、食品
(四) 饲料、 肥料

技术特性：
（一）干燥盘            
1.设计压力：一般为0.4MPa，^大可达1.6MPa。            
2.^高使用压力：一般≤0.4MPa，^高可达1.6MPa。            
3.加热介质：蒸汽、热水、导热油、干燥盘温度100℃时使用热水加热，100℃～150℃时用≤0.4MPa饱和水蒸汽或者过热蒸汽加热，150℃～320℃时用导热油加热。
（二）物料传送系统            
1.主轴转速：1～10转分，电磁或变频无极调速。           
2.耙臂：每层干燥盘上有2～8支固定在主轴上的耙臂。            
3.耙叶：绞接在耙臂上，能随盘面上下浮动保持接触，有多种形式。            
4.碾滚：对易结块和需要粉碎的物料，在适当位置配加碾滚，可以强化传热和干燥过程。    
        
（三）壳体            
有常压、密闭、真空三种型式            
1.常压型：圆筒或八棱柱型，有整体和对开两种结构。加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。            
2.密闭型：圆筒型壳体，能承受5Kpa内压，加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。            
3.真空型：圆筒型壳体，设计压力为-0.096Mpa，加热介质进出口主管道在壳体内。        
    
（四）空气加热器 
一般在配置引风机时使用，以防潮湿的环境空气进入主机影响干燥效果。
原理：
      湿物料自加料器连续地加到干燥器上部层干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动，使耙臂连续地翻抄物料。物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送到外缘，在大干盘上的物料向里移动并从中间落料口落入下一层小干燥盘中。大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续地流过整个干燥器。中空的干燥盘内通入加热介质，加热介质形式有饱和蒸汽、热水和导热油，加热介质由干燥盘的一端进入，从另一端导出。已干物料从^后一层干燥盘落到壳体的底层，^后被耙叶移送到出料口排出。湿汽从物料逸出，由设在顶盖上的排湿口排出，真空型盘式干燥器的湿汽由设在顶盖上的真空泵口抽出。从底层排出的干物料可直接包装。通过配加翅片加热器、溶剂回收冷凝器、袋式除尘器、干料返混机构、引风机等辅机，可提高其干燥的生产能力，干燥膏糊状和热敏性物料，可方便地回收溶剂，并能进行热解和反应操作。

技术参数表：

注：部分参数设计时视不同物料有所调整，以设计为准