主井提升系统用于煤炭提升使用，在矿井生产运行中起到非常重要的作用。首绳和尾绳是提升系统关键承载构件，其运行环境复杂，日常维护困难。长期以来，提升系统首、尾绳系统的巡检工作主要依靠人工进行定时排查日常检测主要依赖的是“目视、手摸、卡尺量”，借助机器学习和计算机视觉技术，通过A人工智能完成提升机首绳、尾绳各种状态分析、检测及预警，可替代人工查绳。其中首绳损伤检测包括:直径变化、捻距变化，钢丝绳外部损伤(断丝等)。尾绳状态监控包括:尾绳摆动异常、尾绳散股、尾绳缠绕。系统投入后，将实现提升机首尾绳全生命周期分析、存档及管理，将大幅改善提升系统查绳效率和质量，节约日常检修时间，降低职工劳动强度，并进一步提升煤矿行业的生产效率和管理水平，推进煤矿智能化生产。

整个系统主要由巡检机器人、精密轨道、运动控制器及驱动器，图像处理工作站，交换机、工程师操作站、高速相机、补光灯等组成采用巡检机器人，运行于轨道上，通过预设位置，自动/手动运行到待检测位置。通过自带高精度图像传感器进图像抓拍等处理。可实现钢缆多角度拍摄，保证检测。

首绳监测

1.提升机全速(8~16m/s)运行期间，可全程实时监测单根钢丝绳捻距、断丝、变形、磨损等状态，可定时自动或手动遥控切换至其它钢丝绳检测，能形成钢丝绳捻距、断丝、变形等状态变化曲线，具备预报预警功能，可按周、月、季度、年查询钢丝绳全生命周期状态趋势。

2.系统可自动完成同等位置钢丝绳捻距变化检测，实现智能比对并形成检测报告。

3.钢丝绳断丝位置自动标定，位置误差在100mm以内;可自动检测出钢丝绳表面断丝数量，准确率99%。

4.检测精度:钢丝绳金属截面积(LMA)误差<±1%，钢丝绳直径精度为0.01mm。

5.可自动检测判断钢丝绳变形情况，即钢丝绳直径局部变大、变小，局部变形或损伤。

(1)损伤点定位准确率≥99%。

(2)损伤检出率(损伤检出能力)

a)超限损伤、严重损伤、较重损伤、中度损伤实时检出率99%

b)轻度损伤实时检出率>99%;

c)轻微损伤实时检出率>95%。

(3)损伤重复率(损伤检出的重复能力)

a)超限损伤、严重损伤、较重损伤、中度损伤重复率99%;

b)轻度重复率>99%。