（1）控制系统故障的产生

  自动控制系统投入运行后，不能满足质量指标的要求，或记录仪表上所标明的记录曲线偏离质量指标的要求，说明控制系统存在故障，故障不仅出自控制系统和仪表，也可能来自工艺部分，因此，自动控制系统的故障是一个较为复杂的问题，涉及面广，大致归纳如下。

①工艺过程设计不合理或者工艺本身不稳定，导致控制系统扰动频繁、扰动幅度变化很大，自控系统在调整过程中不断受到新的扰动，使控制系统工作复杂化，从而反映在记录曲线上的控制质量不够理想。这时需要对工艺和仪表进行全面分析，才能排除故障。

②自动控制系统的故障也可能是控制系统中的个别仪表造成的。据资料分析统计，自动控制系统的故障大多数是控制阀造成的，而控制阀以外的仪表，如控制器、显示记录仪表等维护检修较方便。

③自动控制系统故障与控制器参数的整定是否恰当有关。

④控制系统的故障和仪表的安装、自动控制系统的设计有关。

(2) -般故障的判断
  工艺生产过程出现故障时，首先判断是工艺问题还是仪表本身问题，要了解控制系统的结构特点、安装、仪表精度、控制器参数要求等，还要了解有关工艺生产过程的情况及其特殊条件。
  在分析和检查故障前，应首先向当班操作工了解情况，包括操作条件、原料等是否改变，结合记录曲线进衍分析，确定故障产生的原因，排除故障。

①记录曲线的比较

a.记录曲线突变。如果曲线突然变化到“zui大”或“zui小”位置时，则很可能是仪表故障，因为工艺参数一般变化都比较缓慢、有规律的。

b.记录曲线突然大幅度变化。各个工艺变量之间往往是互相的。一个变量的大幅度变化一般总是引起其他变量的明显变化。如果其他变量无明显变化，则这个指示大幅度变化的仪表及其附属元件可能有故障。

c.记录曲线呈直线不变化，或记录曲线原来一直有波动，突然变成了一条直线。

  故障可能出现在仪表部分。因记录仪表一般灵敏度都较高，工艺参数稍许变化都能在记录仪上反映出来，这时，可以人为地改变一下工艺条件，如果记录仪无反应，则是检测系统仪表出了故障。

d．记录曲线一直正常，有波动，但以后记录曲线逐渐变得无规则，使系统自控很困难，即使切人手动控制后也不稳定。

   故障可能出于工艺部分，如工艺负荷突变。

②控制室仪表与现场阿位仪表比较  对控制室仪表指示有怀疑时，可去查看现场的同位置（或相近位置）安装的直观仪表的指示值，两者的指示值应相等或相近，如果差别大，则仪表有故障。

③仪表同仪表之间比较  对一些重要的工艺变量，往往用两台仪表同时进行检测显示，如果二者不同时变化，或指示不同，则其中一台有故障。

控制系统常见故障判断及处理