盘片：生物膜的载体，平行地装在转轴上，需有支撑加固及适当分级分组。

反应槽：设备的生物接触反应空间，可用钢板制作，也可采用钢筋混凝土或砖砌。

主轴：用于固定盘片及带动盘片旋转，采用特制圆形钢轴，两端固定安装在水槽的支架上。

驱动装置：包括动力设备和减速装置两部分。驱动装置通过转动轴带动生物转盘一起转动，促进污水中氧的溶解和槽内水流混合，控制生物膜的生长。

盘片浸入污水中时，盘片上的生物膜对污水中的有机物进行吸附，当其露出水面时，空气中的氧就溶入盘片界面的水层中;盘片上生物膜也经历生长、增厚、老化、脱落的过程，脱落的生物膜转入污泥进入二沉池中。

(1)物质的传递

1)空气中的氧溶解于流动水层中，通过附着水层传递给生物膜;

2)有机污染物则由流动水层传递给附着水层，然后进入生物膜;

3)微生物的代谢产物如H2O等则通过附着水层进入流动水层，并随其排走;

4)CO2及厌氧层分解产物如H2S、NH3以及CH4等气态代谢产物则从水层逸出进入空气。

(2) 膜的生长与脱落

1) 生物膜降解有机物的过程，也是膜生长的过程;

2) 好氧层与厌氧层的平衡稳定关系;

3) 厌氧层加厚，代谢产物降低了生物膜附着力，生物膜老化、脱落。

运行效率高

转盘上微生物量大，达5mg/cm2，折算成活性污泥混合液浓度(MLVSS)为 40000～60000mg/L;

抗冲击负荷能力强

耐冲击负荷能力强，适用范围广，BOD5范围10～10000 mg/L都有良好的处理效果;

污泥量少，易于沉淀

由于微生物浓度高，污泥负荷低，F/M=0.05～0.1，微生物基本处于内源呼吸，形成污泥量少，约为活性污泥法的1/3，且易于沉淀;

工作可靠，动力消耗低

不易堵塞，无污泥膨胀，工作可靠管理简便;无需曝气，动力消耗低。

的三维结构和表面颗粒粗糙技术

采用科睿自主研发的三维技术，表面积比普通的平直盘片增加40%以上，盘片表面采用的颗粒粗糙技术，更易挂膜，调试周期在10-15天，普通盘片则需60-90天。

强化脱氮设计

生化区盘片分区设置，通过设置内回流强化脱氮效果。

占地更省

盘片更薄，同等处理量下，设备更小，占地更省。

无需冲洗更节能

盘片粗糙度设计更合理，挂膜快，自动脱除老化膜，一般无需冲洗，更节能。

防堵设计

盘片排布采用防堵设计，不易堵塞，运营维护简便。

盘片：采用改性PP材质，具有的耐腐蚀性，耐老化性、耐药品性和耐冲击性;

耐温好，不受温差的影响，适用在南北方使用;

通水性良好的内部构造，具有良好的生物膜附着力以及脱膜稳定性，不需人工添加菌种。

结构*、布水均匀，无短流区、死水区。盘片复氧能力得到大幅提升。

表面附有均匀粗糙颗粒，利于微生物生长及挂膜。

转轴：特制圆形钢轴，无焊接结构，拥有的结构强度、刚度、耐腐蚀性，配合高性能联轴器传动设计，实现整个生物转盘装置的高效、稳定、*运行。

固定支架：采用优质镀锌槽钢，而且是一次成圆形技术，比普通的多边形强度增加30%以上，而且再次焊接点少内应力就少，需处理的防腐点少，更耐用。

效率：通过我司研发特殊三维结构设计，表面积增加40%以上，单个圆面积在8.2平方米以上，在使得盘片面积增大的同时，处理效率得到进一步的提高，BOD负荷可高达80kg/台·天。

占地面积小：同等规模(3000吨/日规模以下统计)与湿地、快渗等工艺相比约为三分之一;

运营成本低：以II型为例，单台生物转盘能耗仅为0.75KW，处理能力100～200吨/天，约为0.15~0.24度电/吨污水;

剩余污泥易于处理：一方面，该工艺污泥产泥量约为传统工艺的1/3，一般生活污水产泥系数可低0.1以下;另外，该污泥为束状沉淀，活性较低，易于实现沉淀和调质，条件允许的话，在乡镇地区可用于堆肥，循环利用;

抗冲击能力强：运营管理水平影响小，水质变化适应范围*(一定浓度的变化，系统有自适应的能力，无需工艺调整)，可*保证处理效果;

环境友好：封闭式设计，噪音低，对周边环境影响很小，在国外广泛在比邻社区、村镇地区运行;

维护要求低：无需专业维护，无易损件，活动部件均能满足*稳定运行的要求;

装置化、模块化：便于容量调整或老厂改造，可根据建设需要及运行负荷，适度调整，灵活配置;

可实现分散化污水处理：结合生物转盘的工艺特点，可实现分散设计，组合式方案，满足不同地区的处理要求和管网特点，减少管网投资;

易于实现区域化自控监管：自控设计简单，运行中人为干扰因素少，同时，结合其运行稳定的优势，非常适合区域化的运营管理;

设备运行可靠：30年设计寿命，可保证10年以上的稳定运行。

在水处理工程中加药箱主要用于各种药剂的搅拌、溶解、储存，再通过计量泵或水射器将药液投加到各投加点。加药箱外形分为方形和圆形，材质为聚乙烯(PE)，通过滚塑技术一次成型，上部预设了计量泵及搅拌机的安装位置，搅拌机、加药箱、计量泵三合一，使用非常方便。

化学法处理含铜电镀废水中和沉淀法

目前国内常采用化学中和法、混凝沉淀法处理含铜综合电镀废水，在对废水中的酸、碱进行中和的同时，铜离子形成氢氧化铜沉淀，然后再经固液分离装置去除沉淀物。

单一含铜废水在pH值为6.92时，就能使铜离子沉淀去除而达标，一般电镀废水中的铜与铁共存时，控制pH值在8~9，也能使其达到排放标准。然而对既含铜又含其它重金属及络合物的混合电镀废水，铜的去除效果不好，往往达不到排放标准，主要是因为此方法的处理实质是调节废水pH值，而各种金属沉淀的pH值不同，使得去除效果不好;再者如果废水中含有氰、铵等络合离子，与铜离子形成络合物，铜离子不易离解，使得铜离子不能达标排放。特别是对含有氰的含铜混合废水经处理后，铜离子的浓度和CN-的浓度几乎成正比，只要废水中的CN-存在，出水中的铜离子浓度就不会达标。这就使得利用中和沉淀法处理含铜混合废水的出水效果不好，特别是对于铜的去除效果不佳。

硫化物沉淀法

硫化物沉淀法处理含铜废水具有很大的优势，可以解决一些弱络合态重金属不达标的问题，硫化铜的溶解度比氢氧化铜的溶解度低得多，而且反应的pH值范围较宽，硫化物还能沉淀部分铜离子络合物，所以不需要分流处理。然而，由于硫化物沉淀细小，不易沉降，限制了它的应用，另外氰根离子的存在影响硫化物的沉淀，会溶解部分硫化物沉淀。

电化学法

电化学方法处理含铜废水具有高效、可自动控制、污泥量少等优点，且处理含铜电镀废水能直接回收金属铜，处理时对废水含铜浓度的范围适应较广，尤其对浓度较高(铜的质量浓度大于1g/L时)的废水有一定的经济效益，但低浓度时电流效率较低。

离子交换法处理含铜电镀废水

离子交换法是处理含铜废水的主要方法之一。而各种离子交换剂不断推陈出新。离子交换剂种类很多。络合剂对该方法处理含铜电镀废水的影响较小。