盘片：生物膜的载体，平行地装在转轴上，需有支撑加固及适当分级分组。

反应槽：设备的生物接触反应空间，可用钢板制作，也可采用钢筋混凝土或砖砌。

主轴：用于固定盘片及带动盘片旋转，采用特制圆形钢轴，两端固定安装在水槽的支架上。

驱动装置：包括动力设备和减速装置两部分。驱动装置通过转动轴带动生物转盘一起转动，促进污水中氧的溶解和槽内水流混合，控制生物膜的生长。

盘片浸入污水中时，盘片上的生物膜对污水中的有机物进行吸附，当其露出水面时，空气中的氧就溶入盘片界面的水层中;盘片上生物膜也经历生长、增厚、老化、脱落的过程，脱落的生物膜转入污泥进入二沉池中。

(1)物质的传递

1)空气中的氧溶解于流动水层中，通过附着水层传递给生物膜;

2)有机污染物则由流动水层传递给附着水层，然后进入生物膜;

3)微生物的代谢产物如H2O等则通过附着水层进入流动水层，并随其排走;

4)CO2及厌氧层分解产物如H2S、NH3以及CH4等气态代谢产物则从水层逸出进入空气。

(2) 膜的生长与脱落

1) 生物膜降解有机物的过程，也是膜生长的过程;

2) 好氧层与厌氧层的平衡稳定关系;

3) 厌氧层加厚，代谢产物降低了生物膜附着力，生物膜老化、脱落。

运行效率高

转盘上微生物量大，达5mg/cm2，折算成活性污泥混合液浓度(MLVSS)为 40000～60000mg/L;

抗冲击负荷能力强

耐冲击负荷能力强，适用范围广，BOD5范围10～10000 mg/L都有良好的处理效果;

污泥量少，易于沉淀

由于微生物浓度高，污泥负荷低，F/M=0.05～0.1，微生物基本处于内源呼吸，形成污泥量少，约为活性污泥法的1/3，且易于沉淀;

工作可靠，动力消耗低

不易堵塞，无污泥膨胀，工作可靠管理简便;无需曝气，动力消耗低。

的三维结构和表面颗粒粗糙技术

采用科睿自主研发的三维技术，表面积比普通的平直盘片增加40%以上，盘片表面采用的颗粒粗糙技术，更易挂膜，调试周期在10-15天，普通盘片则需60-90天。

强化脱氮设计

生化区盘片分区设置，通过设置内回流强化脱氮效果。

占地更省

盘片更薄，同等处理量下，设备更小，占地更省。

无需冲洗更节能

盘片粗糙度设计更合理，挂膜快，自动脱除老化膜，一般无需冲洗，更节能。

防堵设计

盘片排布采用防堵设计，不易堵塞，运营维护简便。

盘片：采用改性PP材质，具有的耐腐蚀性，耐老化性、耐药品性和耐冲击性;

耐温好，不受温差的影响，适用在南北方使用;

通水性良好的内部构造，具有良好的生物膜附着力以及脱膜稳定性，不需人工添加菌种。

结构*、布水均匀，无短流区、死水区。盘片复氧能力得到大幅提升。

表面附有均匀粗糙颗粒，利于微生物生长及挂膜。

转轴：特制圆形钢轴，无焊接结构，拥有的结构强度、刚度、耐腐蚀性，配合高性能联轴器传动设计，实现整个生物转盘装置的高效、稳定、*运行。

固定支架：采用优质镀锌槽钢，而且是一次成圆形技术，比普通的多边形强度增加30%以上，而且再次焊接点少内应力就少，需处理的防腐点少，更耐用。

效率：通过我司研发特殊三维结构设计，表面积增加40%以上，单个圆面积在8.2平方米以上，在使得盘片面积增大的同时，处理效率得到进一步的提高，BOD负荷可高达80kg/台·天。

占地面积小：同等规模(3000吨/日规模以下统计)与湿地、快渗等工艺相比约为三分之一;

运营成本低：以II型为例，单台生物转盘能耗仅为0.75KW，处理能力100～200吨/天，约为0.15~0.24度电/吨污水;

剩余污泥易于处理：一方面，该工艺污泥产泥量约为传统工艺的1/3，一般生活污水产泥系数可低0.1以下;另外，该污泥为束状沉淀，活性较低，易于实现沉淀和调质，条件允许的话，在乡镇地区可用于堆肥，循环利用;

抗冲击能力强：运营管理水平影响小，水质变化适应范围*(一定浓度的变化，系统有自适应的能力，无需工艺调整)，可*保证处理效果;

环境友好：封闭式设计，噪音低，对周边环境影响很小，在国外广泛在比邻社区、村镇地区运行;

维护要求低：无需专业维护，无易损件，活动部件均能满足*稳定运行的要求;

装置化、模块化：便于容量调整或老厂改造，可根据建设需要及运行负荷，适度调整，灵活配置;

可实现分散化污水处理：结合生物转盘的工艺特点，可实现分散设计，组合式方案，满足不同地区的处理要求和管网特点，减少管网投资;

易于实现区域化自控监管：自控设计简单，运行中人为干扰因素少，同时，结合其运行稳定的优势，非常适合区域化的运营管理;

设备运行可靠：30年设计寿命，可保证10年以上的稳定运行。

在水处理工程中加药箱主要用于各种药剂的搅拌、溶解、储存，再通过计量泵或水射器将药液投加到各投加点。加药箱外形分为方形和圆形，材质为聚乙烯(PE)，通过滚塑技术一次成型，上部预设了计量泵及搅拌机的安装位置，搅拌机、加药箱、计量泵三合一，使用非常方便。

1.脱硫废水处理现状

国内电厂常规脱硫废水处理通常采用加药物化处理法，通过氧化、混凝、沉淀及pH调整，使废水SS、CODCr、重金属离子、氟化物等有害元素降至《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级标准限值以下，然后排放或复用。

加药物化处理法处理后的脱硫废水具有高含盐量、高腐蚀性的特点，基本不为城市污水处理厂接受。由于其对设备腐蚀性较大，亦难以进入系统广泛回用。目前主要回用于干灰调湿、灰场喷洒、煤场喷洒、水力除渣等工艺系统。

现今，绝大多数电厂干灰利用良好，缺乏灰场喷洒、调湿的实施条件;而废水若进入煤场喷洒系统，会随燃煤进入燃烧系统，所含盐分因水分蒸发而结晶，可能会导致锅炉燃烧器及燃烧器边侧炉管产生严重的腐蚀;电厂采用干排渣后耗水量也将明显减少。基于上述原因，脱硫废水的终处置问题将引起国内电厂的广泛关注。

2.脱硫废水“*”的处理工艺

为实现脱硫废水“*”，目前国内外燃煤电厂一般在常规处理基础上，采用相对成熟的热蒸发工艺，对脱硫废水进行深度处理，将其中水分*蒸发。蒸发工艺主要包括“热蒸发器处理工艺”及“烟道气蒸发工艺”。

2.1 热蒸发器处理工艺

脱硫废水热蒸发器处理工艺主要原理为，脱硫废水经分配装置均匀分配于蒸发器加热管内(外)，在运动过程中与管外(内)加热蒸汽进行热交换。脱硫废水被加热蒸发为浓晶浆，然后经过脱水实现盐类晶体与水的分离。目前热蒸发结晶技术主要有多效蒸发(MED)法和机械热压缩蒸发(MVC)法。

2.1.1 多效蒸发工艺(MED)工艺

多效蒸发工艺(MED)是将一系列的水平管降膜蒸发器或垂直管降膜蒸发器串联起来并被分成若干效组，用一定量的蒸汽输入，通过多次的蒸发和冷凝，从而得到多倍于加热蒸汽量的蒸馏水。效级越多越投资越高，一般为3效到5效，锅炉蒸汽供到浓的蒸发效，把该效的废水蒸发到终浓度排到结晶系统进一步作结晶处理;产生的再生蒸汽送到中间效作为能量来源，依次向前送终到*效作为能量来源。

多效蒸发工艺(MED)需要消耗大量的蒸汽热能，在使用电厂低品质低压蒸汽能量时，运行费用下降，提高使用的经济性。