润滑油溶剂精制离心萃取分离装置

溶剂精制的原理：

各种来源的润滑油馏分，通常含有多环短侧链烃类，硫、氮、氧化合物以及胶质、沥青质等杂质和非理想组分。这些物质的存在会影响润滑油的粘温性、抗氧化安定性和颜色的稳定性等（见润滑油）。在润滑油溶剂精制过程中，所选用的溶剂对润滑油中的杂质和非理想组分的溶解度很大，而对油中的理想组分的溶解度则很小。通过液相萃取将非理想组分除去。当所用润滑油馏分中蜡质含量较高（如石蜡基或中间基原油得到的润滑油料）时,除了进行溶剂精制外,尚需经溶剂脱蜡与加氢精制；对胶质、沥青质含量较大的润滑油原料（如减压渣油），需先经溶剂脱沥青再进行溶剂精制。

特点：

设备体积小、平衡时间短、萃取剂槽存量少。

设备处理量大，功耗低。

自动化程度高、操作简单。

设备结构紧凑，占地面积小。

润滑油溶剂精制离心萃取分离装置的优势和技术特点：

• *无污染，除开必要加热装置排放少量二氧化碳，没有任何废气、废水、废渣排放。加工过程不使用氧化剂等化学反应剂、不使用催化剂、不使用白土或硅胶类过滤剂或助滤剂、不消耗滤纸或滤布等耗材。
• 精制深度高，本装置可以将废机油减压毛油、减线油、黑柴、机炼油、废液压油、废变压器油等不含固体微粒的油一次性加工成性能接近二类加氢油的基础油，色度水白，色标低于0.1，粘度、粘度指数、酸值、残碳、破乳、倾点、饱和烃等指标均达到或接近二类加氢基础油的水平。如搭配我公司生产的蒸馏装置，精制效果更好。
• 精制成本低，加工基础油的成本约200元每吨，远低于加氢、路易斯酸等加工方式，加工柴油成本约150元每吨。
• 损耗低，本装置的加工原理是通过特殊的装置结构，置换分离油中的杂质、硫化物、氧化物、胶质、沥青等显色基团或影响基础油性能的物质，避免了常规精制中对基础油成分不必要的损耗。以废机油减压毛油为例，总油品损耗在1.5%-2%；柴油精制的损耗为1%-1.5%。
• 经济效益高：加工成本与市面常见工艺相比，节约100-300元每吨；产品质量提升带来的价格提升，每吨增加约800元；损耗的降低每吨带来收益约200元，合计经济收益提升每吨1100-1300元。
• 安全性：精制过程低温或常温（视物料及精制深度而定）、常压，极其安全。
• 系统耐冲击，进油流量可以在额定流量的5%-300%间承受进料波动。
• 占地面积小，本装置为集成一体化设计，紧凑且便于维修调整，日产30吨装置占地面积不到200平米（不含原料和成品储罐）。
• 功能全面，该装置可以根据用户的实际精制深度要求，随意变更精制深度以达到降低加工成本的目的；同时还可以根据用户的经营需要，随时变更加工原料类别。设备预留多个功能扩展接口，用户可根据实际需要对接其他相应功能模块。
• 自动化程度高，该精制装置为全自动连续进出料模式，没有体力劳动，一人值守即可完成全部操作。
• 开停机快速，开机仅需1分钟即可进入工作状态，停机仅需30秒即可*停止，停机后复开机不受任何影响，可以继续上一次停机中断的工作。
• 加工过程中物料无腐蚀、无固体颗粒，因此整套设备的管道、油泵等设备可以长期使用而不会腐蚀、磨损；驱动部件均在低速低负载下运行，可以保证长期稳定。
• 加工量大：从日产5吨到日产600吨均有相应型号可供选择。