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挥发性有机化合物(Volatile Organic Compounds，简称VOCs) 一般指沸点低于250℃的化学物质，是常见的大气污染物，包含卤代烃、脂肪烃、芳香烃、有机酸、硫烃等。这些有机废气对动植物生产、人体健康以及环境质量等均可造成造成极大的直接危害。VOCs 在阳光照射下，与大气中的氮氧化合物、碳氢化合物发生光化学反应，引起光化学烟雾、酸雨、霾和气候变化等一系列环境问题，这些挥发性有机废气在空气中悬浮汇聚亦是导致PM2.5 和PM10 数值不断上升的原因之一，因而如何削减这些挥发性污染物至关重要。
中国是印刷大国，据统计，具有较大规模的企业八万多家，其中大部分油墨和涂布工业均采用油性涂料作为涂布液，因此导致每年产生的有机废气排放量高达几十万吨。这些VOCs 的排放不仅对人的身体健康造成巨大的伤害，还是原料资源的极大浪费，导致企业生产成本上升和经济效益下降。本文根据江苏某材料包装生产企业含VOCs 废气的产排特征，采用了“三室RTO+ 热能回收”处理工艺应用于企业废气的末端处理，取得了良好的经济效益、环境效益和社会效益。
1、产污环节
企业主要产品包括PET 普通烟包转移膜、OPP镭射防伪转移膜、PET 镭射防伪转移膜等。项目涂布、烘干工段均在涂布机上进行操作，该机由放卷、前放卷张力、纠偏系统、涂布头、干燥箱(烘箱)、冷却系统、后收卷纠偏、张力系统、收卷系统组成。
涂布头包括涂布网纹辊、背辊(压辊)、刮刀、刮刀调节机构。涂布头是涂布机的核心部分，涂布机的技术能力取决于涂布头。加热采用5段式电加热，GSN热风循环，温度140℃。安放在放卷装置上的基膜(厚度12-18um) 经自动纠偏后进入浮辊张力系统，调整前放卷张力后进入涂布头，调配好的涂料按涂布系统的设定进行连续涂布，涂布后湿膜进入干燥箱(烘箱) 由热风进行干燥，干燥后带信息涂层的塑料薄膜经冷却系统冷辊定型后调整系统控制好张力、同时控制好收卷速度(80-100m/min)、使它与涂布速度同步，冷却后的膜由纠偏系统自动纠偏使其保持在中心位置由收卷装置进行收卷。
生产过程中会有调配废气、涂布废气，烘干废气产生，主要含有乙酸乙酯、醋酸正丁酯、丁酮、丙二醇甲醚等有机污染物。方案采用了蓄热式热氧化炉来治理生产过程中的有机废气，并结合余热回收利用设备，为企业开辟一条既环保又节能的处理工艺路线。
2、设计要点
2.1 风量设计
车间调配区采用排风罩收集进行局部通风，排风罩设置在污染物上方，根据公式计算：Q= kphvx ；式中：P-排风罩口敞开面的周长，m；H-罩口至污染源距离，m；vx-污染物边缘控制风速；k-安全系数，一般取1.4。最终确定排放量Q1为1200m3/h。
项目对涂布机头区域进行密闭，并采用全面通风，全面通风量可根据换气次数确定，即Q=nV，式中：n-换气次数，1/h ；V-通风房间体积，m3。由于厂房内空间洁净度等级为7级，根据GB50073-2001规定，换气次数为15～25次，方案选定n=20，排放量Q2为2400m3/h。
设备烘箱配有热风循环系统及排放装置，其排风机额定风量Q=5000m3/h，故两套生产线合计风量Q3=10000m3/h。
综上所述，Q总=Q1+Q2+Q3=13600m3/h。考虑处理系统留有10％的操作余量，确定进入RTO装置的废气处理能力Q=15000 m3/h。
2.2 余热回收系统
根据项目的实际运行情况，收集废气的主要污染物为乙酸乙酯溶剂，其浓度为4000mg/m3，计算可知该股废气的热值为365640 kcal/h，维持RTO 设备的自运行所需的能量为176023kcal/h，因此可通过换热器等形式回收VOC 氧化后的余热用于涂布干燥用热，从而实现设备烟气排放余热回收利用的目的，热量平衡方程式如下：
其余热回收经济效益计算公式如下：
189617(富余热量)×0.7(系统综合利用率)×24(h/d)×300(d/a)/8500( 天然气热值)= 112432(m3/a) ；
112432(m3/a)×3.65(元/m3)=41(万元/a)
上面计算中，效益将随生产线的实际工作时间(年时基数)变化而变化。
2.3 主体设备参数
该企业废气中不含卤素、氮、硫等元素，腐蚀性不强，因此焚烧炉壳体采用6mm厚的Q235B钢板密封满焊；蓄热陶瓷体选用采用LANTEC MLM180产品及抗硅填料混合而成，该填料在急热急冷时具有很好的化学和物理稳定性，还可以改善气流分布。RTO燃烧室的设计温度需要燃烧器来维持，项目采用进口品牌霍尼韦尔低压头比例调节式天然气燃烧器，双电磁阀避免燃料不燃烧而进入炉膛，同时其具有自动吹扫、自动点火、紫外线扫描仪火焰检测、火焰燃烧状况监视等功能。设计主要参数如表2所示。
2.4 控制系统
完善的自动控制，是安全生产的保障。项目采用DCS系统对RTO本体及热能回收系统进行自动控制。由于涉及多个功能区，一方面，各区域设备由于生产用能相互关联；另一方面，设备又具有相对独立的要求，导致各区域电控连锁关系较为复杂，其控制要点如下：
(1) 停机状态。RTO原始状态，超温安全自动阀位置：密闭，烟气不经余热换热器；新风系统原始状态，新风管路气动阀：打开，新风风机启动，新风始终经过余热换热器。
(2) 运行状态。RTO 炉内温度＜850℃，超温安全自动阀密闭；RTO 炉内温度≥850℃，向DCS 系统提供高温信号，超温安全自动阀(耐温960℃)打开，高温烟气经过余热换热器。
(3) 热风温度过高(＞120℃)报警信号。出余热换热器后，热风回风管上设一个温度探头。当热风温度高于120℃时，给RTO提供高温报警信号，RTO超温安全自动阀进行调节，减小经过余热换热器的高温烟气量。
3、运行效果
项目于2017年通过由环保三同时验收，废气净化系统出口的检测结果见表3，结果表明经处理后的各类废气污染因子均能达标排放。
4、经济分析
(1)RTO系统(包括炉体、余热回收设备、新风风机等)总投资共计160万元。
(2)RTO 系统有新风风机一台11kW/h，主引风机一台37kW/h，助燃风机一台3kW/h，吹扫风机一台5.5kW/h，控制柜耗电量为1.5kW/h ；按每年工作7200h计算，每度电0.75元计算，共计：(58+11)kW/h×7200h×0.75元＝37万元/年。
(3) 系统正常运行后，余热回收经济效益约为41万元/年。
1、高浓度废气处理工艺
01、洗涤法
RTO焚烧炉、RTO专业生产厂家东莞粤信环保2019年1月28日讯 原理：将气体通入含喷淋系统的洗涤塔中，气体经过填料床的均匀分布，与洗涤液充分接触，利用气体中污染物的溶解性或化学性质，将气体中的污染物吸收或通过化学反应去除，从而达到气体净化的目的。除此之外，洗涤塔还有降温、除尘、除油的作用。通常采用的方式为逆流式洗涤。常用的洗涤剂包括清水、植物液、硫酸溶液、氢氧化钠溶液、次氯酸钠溶液等。其中清水洗涤和植物液洗涤是利用污染物的溶解性，植物液的一些基团也参与化学反应；硫酸溶液洗涤、氢氧化钠溶液洗涤和次氯酸钠洗涤则是利用了污染物的化学性质。
特点：
（1）反应快速，洗涤剂与气体接触的时间一般不超过12秒；
（2）适用性强，常和其它处理工艺结合，是有效的预处理设施；
（3）常用立式结构，节约占地；
（4）操作简单，除了定期更换洗涤剂外基本为无人操作（洗涤剂更换也可通过增加配套PLC自动控制系统实现无人操作）；
（5）工艺灵活，若气体性质发生变化，则通过更换洗涤剂即可继续使用；
（6）建设成本低。
适用条件
适用性较强，可起到除尘、除油、降温、除臭的作用，常作为其它工艺的预处理设施。
应用于石化行业
洗涤法应用于石化行业的具体表现形式为油洗塔。油洗塔是乙烯装置热回收区的关键核心设备，其作用是将来自裂解炉的裂解气中的重油和轻油组分冷凝，并的实现热量回收。原理为将来自裂解炉的裂解气和急冷油/水逆流接触冷却，裂解气中的重油和轻油组分因此得以冷凝。冷凝的热媒和冷媒可采用直接或间接接触形式进行热交换。
02、催化燃烧法
原理：通过引风机将废气送入净化装置换热器换热，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到催化反应温度，再通过催化床内催化剂作用，使有机气体分解成二氧化碳和热能。
特点：
（1）高浓度时耗能仅为风机功率，浓度较低时自动间歇补偿加热；
（2）催化起燃温度为300~500℃。
适用条件：
（1）中、高浓度的有机废气，浓度2500-3000mg/m3；
（2）主要针对烃类、苯类、酮类、醚类、酯类、醇类、酚类。
应用于石化行业
催化燃烧法适用于处理高浓度的有机废气，而且技术本身已经发展的相当成熟。但是该方法一次性投入和维护运行费用都比较昂贵，因此应用于大气量废气的处理会给企业带来较大的经济负担。另外如果催化剂床层温度控制不好，还会有爆炸的危险。因此在选择使用该技术的同时要做好防爆安全措施。
03、直接燃烧法
原理：利用辅助燃料燃烧所发生热量，把可燃的有害气体的温度提高到反应温度，从而发生氧化分解。
特点：
利用热力法燃烧方式氧化分解废气中的污染物，在适当的温度下，提供充足的燃烧氧气和一定驻留时间，高效除臭，高净化率。同时该设备主机工作稳定，不存在堵塞现象。
适用条件：
中高浓度有机废气。例如溶剂废气：苯类、酮类等。
应用于石化行业
直接燃烧法对废气的要求较高，因此还是要根据具体问题具体分析。
04、蓄热式催化净化（RCO）
原理：将低温催化氧化与蓄热技术相结合的一种有机废气净化技术。
特点：
1）采用预热和蓄热交替切换技术，使之具有较高的换热效率，效率高达90%以上，节能性能显著；
2）具有催化燃烧法相同的特点。
适用条件：
适用与涂装线及烘房有机废气处理，化学工业、化学合成工艺（ABS合成），石油炼化工艺等各种产生有机废气的场所。在气体中含有S、卤素等成分时可使催化剂失活，该情况下不适用。
05、蓄热式热力氧化（RTO）
左上：负载贵金属催化剂；左下：陶瓷蓄热体俯视图；右上：蜂窝状活性炭；右下：蜂窝状陶瓷体。
原理：将高温氧化与蓄热技术相结合的一种有机废气处理技术。
炉体在进行废气处理之前，先将燃烧室、蓄热床进行预热；预热完毕后，将废气源接入设备。有机废气在配套风机作用下，首先经预热的蓄热陶瓷体1进行热交换，废气经过一次提温后进入加热区，在加热区废气得到第二次提温，此时废气温度达到800℃左右废气直接燃烧，生成二氧化碳与水排出并释放热能；处理后的洁净气体再经过蓄热陶瓷体2进行蓄热由风机排出。经排风机进口测温棒进行温度检测后达到设定温度时，进行阀门切换由蓄热陶瓷体2进入废气、由蓄热陶瓷体1排出，如此循环往复。
特点：
（1）采用预热和蓄热交替切换技术，使之具有较高的换热效率，效率高达90%以上，节能性能显著；
（2）采用燃烧机供热，可实现大、小功率运行比例调节功能，并具有预清扫、歇火保护、超温报警及自动切断燃料供应功能；运行安全、可靠、高效、耐用；
（3）采用微机自动控制、多点温控，实现多种保护动作、运行信息检索、监控信息反馈，使系统安全、稳定、可靠地运行；
（4）阀门采用气动传动机构，与电动传动机构相比较阀门切换更灵敏、更迅速；
适用条件
（1）适用于中高浓度的有机废气
（2）适用于涂装线、印刷、化学合成工艺（ABS合成）、石油炼化工艺各种产生有机废气的场所。
2、中低浓度废气处理工艺
1、光解法
光解法以是否需要电极来激发产生臭氧分为有极紫外和无极紫外两种，首先介绍有极紫外光解法：
原理：在波长范围170nm-184.9nm（704kJ/mol-647kJ/mol）高能紫外线的作用下，一方面空气中的氧气被裂解，然后组合产生臭氧；另一方面将恶臭气体的化学键断裂，使之形成游离态的原子或基团；同时产生的臭氧参与到反应过程中，使恶臭气体最终被裂解、氧化生成简单的稳定的化合物，如CO2、H2O、SO2、NO2。
特点：
（1）裂解反应时间极短（＜0.01s），氧化反应的时间需2-3s；
（2）可以破坏恶臭物质部分化学键，从而改变其性质，达到除臭的目的，不需耗费大量能量将有机物全部转化为无机物，节约能源；
（3）UV光解净化长期稳定、高效。灯管使用寿命12000-15000小时，箱体通常为不锈钢材质，美观大方，使用寿命可达15年以上；
（4）条件满足的情况下，UV光解的净化高可达到99.9%以上；
（5）占地面积小，操作灵活，可实现自动无人操作。
适用条件
（1）反应温度低于70℃，粉尘量低于100mg/m3，相对湿度低于99%；
（2）适用于中、低浓度有机气体废气处理，尤其在消除臭味方面得到广泛的好评。
应用于石化行业
光解法在处理烃类污染物（“三苯”、非甲烷总烃等）方面具有较高的去除率，特别适用于中低浓度石化行业废气处理，能广泛使用与石油化工领域。另外，UV光解净化技术在处理某些特定的环境和特殊工艺式，能有很好的处理效果，并能净化绝大多数种类的废气，是其他技术无法替代的。
无极紫外
无极紫外光解法所采取的发光原理与有极法不同：利用微波发生器产生的高频电磁波激发等内填充气体产生紫外光。同普通紫外相比，微波无极紫外光源由于没有电极，不会产生由于电极氧化、损耗和密封问题引起的发黑现象，而且具有制造容易、价格低廉、能耗小和反映其简单等优点。
然而，无极紫外灯在利用电能转化成微波时，转化率只有70%，这些微波也不能全部作用于灯的激发，一部分用于加热作用，使得反应体系过热，严重时使无极灯不稳定，甚至出现暂时熄灭的现象，冷却装置也带了一部分能量，这些都导致了微波无极灯能量利用率不高。
2、活性炭法
原理：活性炭是的吸附剂之一，它具有孔隙率高的特点，其孔径分布为：大孔半径＞20000nm，过渡孔半径150~20000nm，微孔半径＜150nm。孔径相对越小且孔数越多的活性炭，其比表面积就越大。巨大的比表面积就有强大的表面吸附能。表面吸附能把小分子（分子直径数量级通常在10-10m）污染物捕捉并固定在微孔中，通过的气体即为干净气体。
此外，活性炭颗粒散装放置可形成堆叠效应，使比表面积扩大，表面活性能增强。有时候，气体中往往掺杂一些粒径相对较大的液相或固相物质，即雾或烟。这些物质直径比活性炭微孔孔径大，因此气体在通过活性炭层时它们会被活性炭阻截，这边是活性炭的过滤作用。
特点：
（1）适用性强，几乎所有污染物质都能用活性炭吸附法去除；
（2）设备简单，吸附过程不使用其它能源，建设费用低廉；
（3）活性炭再生后可重复使用。
适用条件
（1）空气干燥。活性炭具有很强的吸湿性，若空气潮湿，活性炭很快会失去作用；
（2）颗粒物浓度低。活性炭对颗粒物或油状物具有阻截作用，当阻截物增加到一定量后，整个系统的风压会特别大，对动力设备的使用寿命有很大影响；
（3）污染物浓度较低。污染物浓度高的话，活性炭很快吸附饱和，降低或
失去吸附作用。经常更换活性炭会产生较大的运行费用，活性炭再生又会消耗大量的能源，也是运行费用的组成部分。
应用于石化行业
石化行业废气普遍存在气量偏大的情况，在此情况下，活性炭法并不适合该类废气净化。因为相应产生的换炭成本较高，进而会给企业或业主造成经济负担。另外，某些情况下石化废气的气温较高，高于80℃就不太适合应用活性炭吸附法。因此是否要采用此法处理石化行业废气还要根据具体废气性质来分析和选择。
此外，活性炭对其他直连的烷烃吸附效果较差。对于低浓度、大气量的废气，通常是将活性炭吸附和催化燃烧结合起来使用。先采用活性炭进行吸附提浓，然后在再生过程将含有高浓度有机物的解析器进行催化燃烧，这样可以避免产生大量的活性炭二次污染物。
3、活性炭吸附—蒸汽脱附—催化燃烧（VOC-XC）
原理:根据吸附（效率高）和催化燃烧（节能）两个基本原理设计的，即吸附浓缩—催化燃烧法。
特点:
（1）采用吸附浓缩+催化燃烧组合工艺，整个系统实现了净化、脱附过程闭循环，与回收类有机废气净化装置相比，无需备压缩空气和蒸汽等附加能源，运行过程不产生二次污染，设备运行费用较低，但是一次性投资较高；
（2）设计时在活性炭达到94%饱和之前即开始脱附。可自动/手动切换阀门。活性炭更换周期3-5年；
（3）炉内正常温度400℃，500℃将报警，并通过补冷风进行降温，温度达600℃时停机，同时设计泄压阀保证安全。
适用条件
适用于常温、大风量、中低浓度，易挥发的有机废气，主要包括一些有机溶剂如苯类、酮类、醛类、醚类、烷烃及其混合类等。浓度小于1000mg/m3。
4、净化回收法
原理：吸附过程：废气经空气过滤器除去微小悬浮颗粒后进入罐内，通过填装在罐内的颗粒状活性炭（或活性炭纤维）吸附过滤后再由后置风机排空（如气体的浓度较高时可采用多节吸附装置，保证气体达标排放）。
脱附过程：活性炭使用一段时间后活性炭处于饱和状态，此时需对活性炭进行再生处理，脱附再生选用加温解析法，将0.5MPa高温蒸汽自塔底喷入罐内将有机物从活性炭中剥离，剥离后的气体通过配套的冷凝器降温后进入分离桶，分离回收有机溶剂，残液进入曝气桶经曝气后排出（如需回收高精度溶剂，可在分离桶后置一套精馏设备）。
特点：
（1）有机溶剂回收，不需要对脱附气体进行处理，降低了建设成本和运行成本；
（2）有机溶剂回收，杜绝资源浪费，回收产品价值抵消部分运行费用；
（3）在线脱附，使活性炭可以重复使用，降低了活性炭更换费用。
适用条件
（1）适用于中低温度有机气体；
（2）适用需要回收挥发分有机溶剂的行业。
应用于石化行业
由于石化行业废气普遍具有大风量、含有中高浓度有机废气的特点，回收法广泛适用于石化行业各领域。然而回收法如果不与活性炭吸附装置串联使用的话，处理效率并不理想；而与活性炭串联，无形中又增加了一部分运行和换炭的费用。
5、生物法
原理：生物过滤工艺采用了液体吸收和生物处理的组合作用。废气首先被液体（吸收剂）有选择地吸收形成混合污水，再通过微生物的作用将其中的污染物降解。具体过程是：先将人工筛选的特种微生物菌群固定于填料上，当污染气体经过填料表面初期，可从污染气体中获得营养源的那些微生物菌群，在适宜的温度、湿度、pH值等条件下，将会得到快速生长、繁殖，并在填料表面形成生物膜，当臭气通过其间，有机物被生物膜表面的水层吸收后被微生物吸附和降解，得到净化再生的水被重复使用。
污染物去除的实质是以废气作为营养物质被微生物吸收、代谢及利用。这一过程是微生物的相互协调的过程，比较复杂，它由物理、化学、物理化学以及生物化学反应所组成。
生物净化法可以表达为：
污染物+O2→细胞代谢物+CO2+H2O
具体过程分为三步：
（1）废气同水接触并溶解到水中；
（2）水溶液中的污染物成分被微生物吸附、吸收，从水中转移至微生物体内；
（3）进入微生物细胞的污染物成分作为营养物质为微生物所分解、利用，从而使污染物得以去除。
特点：
（1）不产生二次污染物，最后的产物是良性的；
（2）全自动控制，全天候工作，只需巡视，运行稳定可靠，适应不同条件的运行状况；
（3）处理效率高、去除效果明显；
（4）运行费用低，前期微生物驯化期间需要添加些营养物质，微生物挂膜后无需添加任何物质。
适用条件：
适用于溶解性好，污染物浓度较低，可生化性较好的气体。在污水处理厂、垃圾填埋场、污泥处理场等场合应用较为广泛，且效果受到认可。
应用于石化行业：
采用经过专门培养、驯化的微生物菌种处理含有“三苯”的石化有机废气是可行的。微生物菌种同事对“三苯”之外的其他烃类物质也有一定的去除效果。另外，生物膜填料塔在停止运行期间，生物膜填料应该保持湿润状态，以维持微生物菌种的活性。在循环液流量过低或无流量的情况下，应停止废气进入填料塔，防止生物膜的干化、失效。
