D19水泥生产线，新型干法水泥工艺，宝鸡水泥设备

日产万吨熟料水泥生产线代表了当前水泥工艺和生产装备的zui高水平，它对操作也提出了更高的要求，水泥设备生产厂家对水泥设备及整条水泥生产线的认识，及水泥企业操作员不但需要较为丰富的理论知识，更需要一定的经验积累，只有理论与实践相结合才能增强操作主动性和预见性，提高驾驭水泥生产线的能力。我公司生产日产万吨水泥生产线设备，各项经济技术指标一直处于国内四条同类窑型前列，综合能耗*达到国家能耗*指标。笔者*从事干法水泥窑中控操作和工艺管理，为增进技术交流，本文以枞阳海螺万吨线为例，对万吨线中控操作和运行管理作一些具体介绍，并根据自己操作体会与5000t/d水泥生产线进行对比，仅供参考。为优化系统工艺性能和经济技术指标，我公司根据万吨线实际运行状况，通过一系列小改小革和操作调整来不断提高系统运行质量，取得了明显效果。

显而易见比较理想的粉磨形式就是分别粉磨，用一台球磨机将熟料颗粒粉磨在3～45μm之间。形成“窄粒径熟料颗粒”组份分。用另一台球磨机将矿物掺合料（矿渣，石灰石）粉磨到1～3μm形成微颗粒掺合料组分；用另一台球磨机将矿物掺合料（粉煤灰，炉渣，火山灰等）粉磨到45～100μm形成粗颗粒掺合料组分。然后将这些组分按*颗粒级配计量配合制成高性能混凝土需要的胶凝材料——水泥。然而这种工艺过程复杂，项目投资较大，国内按照这种方案建设的项目，经济效益都不甚理想。

1．要实现水泥的高性能化，就是将熟料粉磨至理想的粒径，充分利用熟料强度，降低水泥中熟料的掺入量，然后掺入不同颗粒的粉煤灰矿渣微粉合理水泥的颗粒级配，优化水泥性能。有改造条件的企业建议采用分别粉磨工艺。

虽然分别粉磨可以更好的利用水泥的性能，但是水泥工艺复杂化，投资增加并不是理想的工艺方案。

2．在对比分析国内三十多家大型粉磨站系统参数的基础上，我们认为当前比较*成熟的大型粉磨站工艺形式为K型选粉机联合挤压粉磨闭路系统。一条工艺线实现分别粉磨，前配后掺，混料混合，具有工艺紧凑、调节方便、投资低、易操作、自动化程度高等特点。

3．应用K选粉机的挤压机联合粉磨系统

挤压机联合粉磨工艺是将挤压后的物料（包括料饼和边部漏料），先经V型选粉机或打散分级机分选，粗颗粒返到辊压机再次挤压，小于一定粒径的半成品( 1mm)送入球磨机粉磨，这样基本上限制了入磨物料的粒度大小，使挤压机由于边缘效应所产生的大颗粒物料通过V型选粉机打散分级机返回挤压机重新挤压，基本消除了挤压机的运行状态对后续球磨机系统的影响，同时由于入磨物料的zui大粒径得到有效的控制，球磨机一仓球径大幅度下降，zui大钢球不超过40mm。

第四代篦冷机采用液压传动，纵向每一列篦床由一套液压系统供油，每一个模块控制几个液油缸，液压缸带动驱动板运动。采用多模块控制驱动系统，避免了因个别液压系统故障引起的事故停车，在生产中可以关停个别液压系统，其他组液压系统继续工作，可保证设备*连续生产的要求，液压系统还可实现在线检修更换，使整机的运转率大幅提高。第四代冷却机无灰斗、锁风阀卸料装置及熟料拉链机，取消以往地坑，节省大量土方和混凝土浇注量。由于冷却机标高降低，致使窑尾塔架、回转窑整体标高降低，土建投资节省幅度大；篦床设计采用特殊的篦盒结构和步进式熟料输送方式，寿命较第三代篦冷机提高3~5倍以上，可大大降低维修费用。

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